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仓库管理及操作流程

一、目的

通过对仓库管理操作流程的制定，指导和规范仓库人员的日常工作行为，对有效提高工作效率起到激励作用。

二、适用范围

仓库的所用工作人员

三、职责

1.仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高

仓库人员行为规范及工作效率。负责单据追查、保管、入帐。

2.仓管员负责物料的收料、入库、发料、退料、储存、防护工作。

3.仓库库工负责公司货物的装卸、搬运、包装；负责提货、发货及公司下达的其他外出工作。

4.仓库主管、质检主管、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作。

四、操作流程

1、物料验收

1.1仓管员确认《送检单》已有质检人员签字和合格标识后,再与采购员核对物料的型号、数量、品名是否与

物料送检单一致，不一致的第一时间和采购人员进行核对，并查明原因待确认后方可办理入库。

1.2对入库物料数量较大的，金额不大的按取样比例，采取称重进行数量核查，并做好抽样标识，对有差异情

况及时上报并做好记录。对于较贵重的要做到数量全部清点准确。

1.3所有入库物料必须在数量清点后无差异方可办理入库手续，采购员与仓库主管（库管员）双方共同签字确

认，数量异常签实收数量并要求采购员确认方可入库。

1.4安排人员摆放物料，按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式，摆放整齐。

1.5对入库物料第一时间在标识卡上做好记录。标识卡要注明品名、规格型号、入库时间、入库数量、结存

数量。物料标识卡必须置于物料正面最易看到的位置，做到数据易读取易记录。

2、物料发放

2.1物料出库单需经部门负责人签字确认后，领料人方可去库房领料。

2.2库管员须认真核对物料出库单的名称、规格、数量，如有不相符应及时反馈相关人员确认后方可出料。

2.3出料完成后，领料员与库管员双方对数量确认无误后共同在物料出库单上签字确认，物料可以出库。

2.4物料的出库实行先进先出的原则。

2.5仓库任何人员都无权给没有办理入库相关手续的物料出库。

3、物料退库

3.1生产过程中出现多余合格物料退库时，仓管员在《原材料出库单》上用蓝色中性笔认真填写材

料名称和型号，用红色中性笔填写数量，经部门负责人签字确认，方可到库房办理退库手续。

使用过的物料经检验合格后，可按以上程序办理退库。

3.2生产过程中出现多余合格半成品退库和销售出现合格成品退库时，仓管员在半成品或成品

《出库单》上用蓝色中性笔认真填写产品名称和型号，用红色中性笔填写数量，经相关部门负

责人签字确认，方可到库房办理退库手续。使用过的半成品和成品经检验合格后，可按以上程

序办理退库。

4、物料借出

4.1因需要借出库房物料协助完成工作的人员，经仓库主管同意后，在《物料借出单》上签字确认后，方可

借出。

4.2借出人应妥善保管好物料，在使用过程中要对其质量负责，归还时应保证原来的功能。出现借出物料损

坏或丢失的，借出人要以物料的成本价给予赔偿。

4.3库管要对归还物料的完好负责，出现质量问题，要及时通知借出人的部门主管，由部门主管视情节严重性

给予判定。

5、退货物料

5..1经质检部检验不合格原材料，质检部应及时通知采购部，由采购与供应商协商退货。关于退货的物料，

可暂放仓库指定的退货区，采购需在一周内与供应商办理完退货手续。

6、报废物料

6.1仓管员发现仓库库存物料不良时应及时通知上级主管部门处理。填写《物料报废单》，经上级主管部门核

实批准后，仓管员方可对报废品办理出库手续，保证帐、物、卡一致。

6.2生产过程中，发现残次物料时，生产人员及时通知部门主管，经部门主管核实确认后，开具《物料出库单》

并签字，备注出库原因，生产人员方可去库房领用合格物料，返回残次物料。残次物料由库房统一管理，按

季度上报总调度，由总调度核实后协调处理。

6.3半成品或成品经返修多次不合格，维修人员及时通知部门主管，部门主管核实后并在《返修单》签字确认

后，上报总调度，由总调度协调组织相关人员对不合格品进行评审，评审结果经相关人员签字确认后，主管

部门方可按《不合格品处置单》的评审结果进行报废，交回库房。报废品由库房统一管理，按季度上报总调

度，由总调度核实后协调处理。

7、工具的管理

7.1新入职人员，经培训批准上岗前，由部门负责人批准《工具领用单》后，到库房领用部门标准配用工具，

并签字确认，《工具领用单》一式两份，一份库房保存，一份部门主管保存。

7.2在使用过程中，因使用频率高造成工具磨损不能使用的，经部门主管核实后，方可到库房办理以