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基于工业互联网平台的板带质量智能管控解决方案

一、研究的背景与问题

当前，我国钢铁行业发展已由规模扩张转向减量化发展阶段，热轧宽带钢产能约3.9亿吨，整体处于过剩状态，从市场竞争需要，钢铁企业努力拓展品种钢占比，相对于普材在产品质量方面提出新的挑战。当前互联网经济时代已从传统的制造经济转变为服务经济或体验经济，客户体验成为产品销售和定价的重要因素，要求钢企从以生产为核心转变为以客户为中心，同时商业模式在不断创新，产品的生命周期变短，新产品开发迭代加速，客户质量异议处理周期变短，对钢铁企业产品的全生命周期、全流程质量管控提出更高要求。但是大部分钢铁企业的产品质量管理方面仍然采用传统的质量管理模式和系统，过程管理较为粗放，难以满足当前的市场竞争需求。当前钢铁企业质量管理的主要难点和痛点如下：

1、钢铁流程行业的生产属于多工序连续生产，工序之间的质量存在遗传性，且各种质量影响因素之间为非线性、多变量耦合关系，难以通过简单经验进行质量缺陷诊断。

2、钢铁冶金及加工机理比较复杂，特别是高难度钢种生产工艺窗口比较窄，且制造过程伴随诸多的化学反应和物理变化，保障质量稳定性难度大。

3、钢铁产品生产工序多，各工序生产过程中的控制设备也比较多，各工序的过程管控和结果管控难度比较大。

4、客户的订单多样化且批量小，不同客户对产品的质量服务的个性化要求比较高，质量异议处理效率和及时工艺改进要求高。

5、传统质量管理系统数据分散，多要素的数据串接耗时长工作量大，其具体表现在数据存储比较散（分布于各管理或者控制子系统中）、粒度比较粗、工序数据串接麻烦、时效性比较差等方面。

6、质量缺陷的检测手段不足，表面质量等缺陷判定依赖人工进行识别和判定，判定准确率因人而异，且人工强度比较大。

针对当前的行业现状及质量管控存在的问题，有必要对钢铁的全流程质量综合管控关键技术和解决方案进行研究，构建以客户定制化需求为导向，以钢铁全流程质量贯通为主线，从客户需求识别到交付后客户服务的钢铁全流程质量智能管控平台，采用机器视觉等智能化手段对质量缺陷快速检测，实现质量缺陷的快速反馈干预及快速阻断，将大数据技术应用于生产过程参数的分析和监控，实现质量风险预警，并采取生产技术、装备技术、控制技术联动，保障产品质量的稳定性，减少产品质量损失，从而提升钢铁企业生产全流程质量管控能力。考虑到钢铁产品种类较多，质量管控内容较广，本项目以板带产品的质量管控为主。

二、解决问题的思路与技术方案

基于中冶赛迪信息自主开发的工业互联网平台，实现对带钢生产过程的ITOT数据聚合，并对生产过程数据、管控业务数据、工艺规程数据等进行对齐和治理，对产品质量缺陷采用机器视觉技术进行自动检测和识别，检测结果与对应轧材进行关联，在此基础上构建数字化的质量管控系统。相关板带质量智能管控方案的总统技术架构如图1所示。

图1总体技术架构

1、质量先导策划及客户质量反馈

主要包含对钢铁产品客户质量需求识别和转换、冶金规范管理、产品工艺过程设计及客户产品使用信息反馈等功能。

（1）客户质量需求转化和识别。通过建立“标准+α”的质量体系来提高产品质量设计的复用度、提高客户特殊需求的管理水平、提高生产工艺路径的灵活性等，使销产转化拥有高效性和合理性。

（2）冶金规范管理。冶金规范管理以钢种为基础建立全流程生产冶炼关键点的控制规则，形成特定产品的各个工序作业指令的集合。

（3）产品与工艺过程设计。通过对产品进行统一编码和维护，形成产品规范，同时把产品规范与冶金规范对照信息提供给生产端，生产端依据各工艺环节最终控制要求细化各工序控制标准，形成一套从产品规范、冶金规范、过程工艺设计的完整控制标准体系。

（4）客户产品使用信息反馈。通过销售端收集客户质量异议和建议建立客户产品使用信息反馈，用以结合产品生产工艺实绩参数进行质量分析，完善产品从质量标准、产品设计、制程控制、质量追溯到质量改进的闭环管理。

2、多工序全链路数字钢卷数据模型

钢铁流程生产过程中，物料在各工序生产过程中既有化学变化又有物理变化，且在各工序生产过程中的产生的数据各不相同，因此需要构建钢铁流程全链路的数字钢卷数据模型，提高分析效率和质量追朔能力。

（1）单工序数字钢卷数据对齐模型。建立钢铁生产各单工序数字钢卷模型，实现工序生产过程高频率数据由时间维度到长度温度的转换，并实现单工序不同生产设备基于时间维度和长度维度的物料对齐，为单工序质量追索提供高效的数据源。

（2）跨工序数字钢卷数据串接模型。建立跨工序数字钢卷数据串接模型，实现不同工序生产过程中物料数据的对齐，在工序物料数据对齐时将考虑生产过程物料翻转规则，切头切尾物料长度等。

3、工序过程质量监控

（1）关键质量数据实时监控。产品生产过程中各工序都设置了大量的过程质量检测仪表，检测仪表供应商各不相同且终端多