基于Isight进行连杆减重优化分析_潍柴动力.docxVIP

连杆减重优化分析

季炳伟，李京鲁，许成

（潍柴动力杭州研发中心，杭州，310030）

摘要:本文采用iSight-FD优化软件对连杆进行了减重优化分析，通过驱动有限元模型和CAD

模型建立了连杆小头、杆身的优化模型，优化结果表明该方法对保证连杆强度、减轻连杆重

量效果显著。

关键词：连杆，优化，减重，iSight-FD1.前言

连杆是发动机中的重要运动部件，承受着缸内气体的爆发压力和惯性力，工

作状况危险，因此必须保证连杆的强度与刚度。根据目前发动机节能和绿色环保

的发展趋势，减重可降低油耗、提升发动机性能，开展减重分析是必要的。如何

对连杆这种高要求部件进行优化分析是本文的主要研究课题。本文将连杆分为小

头、杆身和大头分别进行了减重分析，利用优化软件iSight-FD建立优化模型实现

了减重目的。

2.连杆小头优化模型

有限元计算分析表明连杆小头表面的安全系数很高，在保证连杆与小头轴瓦

配合不变的前提下（油膜、比压要求），可适当降低小头厚度，并保证危险位置

的安全系数满足使用要求，据此建立优化模型。该优化基于有限元计算，固定图

1所示的节点单元，以极坐标方式改变变形点的半径（优化变量），计算每一迭

代步下的考查单元的疲劳安全系数（见图2油孔与杆身过渡圆角处），保证考查

单元的疲劳安全系数1.6。计算疲劳的工况为连杆的受拉与受压两种工况。

优化过程见表1，其中d表示连杆小头的缩减量，n1表示油孔处的安全系数，

n2为过渡圆角处的安全系数。

考查单元

变形点

固定点

图1连杆小头优化FEA模型图2连杆小头优化约束条件

表1连杆小头优化迭代数据记录

可见当取d=-1.3时，n1、n21.6，连杆小头的减重幅度为11％，减重质量为

84.2g。

表2连杆小头优化结果

dn1n2质量（g）减重（g）减重比例％

初始值01.902.49385.9×2

优化值-1.31.592.14343.8×2

84.211％

3.连杆杆身优化模型

连杆杆身为工字梁结构，主要考查的性能指标是杆身的疲劳安全系数和两个

方向的压杆稳定性。连杆截面的设计参数见图3，包括工字梁的长宽以及圆角半

径和拔模斜度共6个参数。建立优化模型如下：优化变量：Width，Width2，Length，

Radius,Round（暂不变拔模斜角）。

优化约束：杆身的疲劳安全系数n1.6，压杆稳定性Pz1.5,Py1.5

优化目标：截面面积area最小化

图3连杆杆身截面变量图

优化流程见图4，包括参数生成－pro/E驱动文件修改－pro/E模型再生－

截面惯性矩与面积读取－约束值计算－目标收敛评价的往复迭代过程。经过多

轮迭代，约束与优化目标的变化趋势见图5，得到的最优结果见表3，减重了

10.5％。

图4连杆杆身优化流程

（1）约束

（2）目标

图5优化约束与目标历史趋势图

表3连杆杆身优化结果

Width

(mm)

Width2

(mm)

Radius

(mm)

Round

(mm)

Length

(mm)

nPzPy

Area

(mm2)

杆身

长度

mm

质量

（g）

减重

（g）

减重比

例％

初

始30912.53383.361.72.3694.4164888.39310.5％

值

4.连杆大头减重

连杆大头不仅要保证强度，还要避免因为孔变形引起的轴瓦变形，即保证一定的刚度。

连杆大头的优化难度较大，由于时间仓促，仅设计了一个能减重但保证连杆刚度的方案如图

6所示，该方案降低了大头盖部位74g，减重比例为8.3％。

图6连杆大头减重方案对比5.优化结果

最终得到的优化结果见表4。减重总和为251g，减重比例为7.5%，达到了预

期目标。

表4连杆减重结果

减重部位连杆小头杆身大头盖总和

减重量（g）849374251

减重比例（％）11%10.5%8.3％7.5％

参考资料

[1]Isight-FD优化流程教程

[2]陆际清，汽车发动机设计，清华大学出版社，1992