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连杆减重优化分析
季炳伟,李京鲁,许成
(潍柴动力杭州研发中心,杭州,310030)
摘要:本文采用iSight-FD优化软件对连杆进行了减重优化分析,通过驱动有限元模型和CAD
模型建立了连杆小头、杆身的优化模型,优化结果表明该方法对保证连杆强度、减轻连杆重
量效果显著。
关键词:连杆,优化,减重,iSight-FD1.前言
连杆是发动机中的重要运动部件,承受着缸内气体的爆发压力和惯性力,工
作状况危险,因此必须保证连杆的强度与刚度。根据目前发动机节能和绿色环保
的发展趋势,减重可降低油耗、提升发动机性能,开展减重分析是必要的。如何
对连杆这种高要求部件进行优化分析是本文的主要研究课题。本文将连杆分为小
头、杆身和大头分别进行了减重分析,利用优化软件iSight-FD建立优化模型实现
了减重目的。
2.连杆小头优化模型
有限元计算分析表明连杆小头表面的安全系数很高,在保证连杆与小头轴瓦
配合不变的前提下(油膜、比压要求),可适当降低小头厚度,并保证危险位置
的安全系数满足使用要求,据此建立优化模型。该优化基于有限元计算,固定图
1所示的节点单元,以极坐标方式改变变形点的半径(优化变量),计算每一迭
代步下的考查单元的疲劳安全系数(见图2油孔与杆身过渡圆角处),保证考查
单元的疲劳安全系数1.6。计算疲劳的工况为连杆的受拉与受压两种工况。
优化过程见表1,其中d表示连杆小头的缩减量,n1表示油孔处的安全系数,
n2为过渡圆角处的安全系数。
考查单元
变形点
固定点
图1连杆小头优化FEA模型图2连杆小头优化约束条件
表1连杆小头优化迭代数据记录
可见当取d=-1.3时,n1、n21.6,连杆小头的减重幅度为11%,减重质量为
84.2g。
表2连杆小头优化结果
dn1n2质量(g)减重(g)减重比例%
初始值01.902.49385.9×2
优化值-1.31.592.14343.8×2
84.211%
3.连杆杆身优化模型
连杆杆身为工字梁结构,主要考查的性能指标是杆身的疲劳安全系数和两个
方向的压杆稳定性。连杆截面的设计参数见图3,包括工字梁的长宽以及圆角半
径和拔模斜度共6个参数。建立优化模型如下:优化变量:Width,Width2,Length,
Radius,Round(暂不变拔模斜角)。
优化约束:杆身的疲劳安全系数n1.6,压杆稳定性Pz1.5,Py1.5
优化目标:截面面积area最小化
图3连杆杆身截面变量图
优化流程见图4,包括参数生成-pro/E驱动文件修改-pro/E模型再生-
截面惯性矩与面积读取-约束值计算-目标收敛评价的往复迭代过程。经过多
轮迭代,约束与优化目标的变化趋势见图5,得到的最优结果见表3,减重了
10.5%。
图4连杆杆身优化流程
(1)约束
(2)目标
图5优化约束与目标历史趋势图
表3连杆杆身优化结果
Width
(mm)
Width2
(mm)
Radius
(mm)
Round
(mm)
Length
(mm)
nPzPy
Area
(mm2)
杆身
长度
mm
质量
(g)
减重
(g)
减重比
例%
初
始30912.53383.361.72.3694.4164888.39310.5%
值
4.连杆大头减重
连杆大头不仅要保证强度,还要避免因为孔变形引起的轴瓦变形,即保证一定的刚度。
连杆大头的优化难度较大,由于时间仓促,仅设计了一个能减重但保证连杆刚度的方案如图
6所示,该方案降低了大头盖部位74g,减重比例为8.3%。
图6连杆大头减重方案对比5.优化结果
最终得到的优化结果见表4。减重总和为251g,减重比例为7.5%,达到了预
期目标。
表4连杆减重结果
减重部位连杆小头杆身大头盖总和
减重量(g)849374251
减重比例(%)11%10.5%8.3%7.5%
参考资料
[1]Isight-FD优化流程教程
[2]陆际清,汽车发动机设计,清华大学出版社,1992
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