高浓度二氧化碳原料气对湿法脱硫系统的影响与对策2.doc

气相：变换气经系统入口水分离器除去气体中夹带的液态水后，进入喷淋脱硫塔下部。气体在塔内自下而上与上部喷淋段喷下的雾化脱硫液逆流接触。脱除气体中60%以上的H2S，由塔顶引出进入复合传质脱硫塔下部。气体在塔内自下而上依次通过三层以QYD内件为主体的复合传质装置吸收硫化氢后。向上进入三层填料段继续硫化氢的吸收反应，最后从脱硫塔顶部引出。经两级脱硫后，气体中绝大部分H2S和20%-50%的有机硫被脱硫液吸收，净化后的气体进入后工序。

液相：两台脱硫塔底部引出的富液经减压进入闪蒸槽。脱硫富液在闪蒸槽中释放出吸收过程中溶解的大部分CO2，富液依靠余压（0.4-0.5MPa)进入再生槽喷射器。富液在高速通过喷射器喷嘴时，其吸气室形成负压自动吸入空气，富液与空气两相并流经喉管、扩散管由尾管排出并由再生槽底部向上流动。此时，富液中的悬浮硫颗粒被空气浮选形成硫泡沫飘浮在再生槽上部。清液与硫泡沫分离后经液位调节器流入贫液槽。由贫液泵分别送至两台脱硫塔。

再生槽上部分离出的硫泡沫流入泡沫槽，经泡沫泵送到过滤机。滤液直接返回系统使用，过滤出的硫膏进入熔硫釜加工成硫磺出售。

原始开车所需脱硫液及补充软水在配碱槽中完成。888催化剂按补充要求由贫液槽入口贫液管连续滴加入系统。

该脱硫装置于同年11月中旬投料开车，我们公司派工程师在现场指导开车。当变换气流量达到18000?NM3/h的生产负荷时，发现复合传质脱硫塔压差过高，高达80-110KP，塔出口气体带液较严重。采取降低循环量、调整脱硫液组分、生产减量等措施都未收到明显效果，最后被迫切气停车处理。

2?问题分析

问题发生后，业主领导高度重视，积极组织相关人员召开专题会议，对脱硫塔带液问题进行分析讨论。经与会者讨论分析，产生带液问题的原因主要有以下几点。

1）本变换气不仅硫化氢含量高，而且二氧化碳含量也较高，这在化肥生产同行业内是不多见的，问题产生的焦点集中在变换气中高浓度的二氧化碳含量上。

2）二氧化碳本身就是一种发泡剂。特别是在加压工况下，变换气中高浓度含量的二氧化碳和硫化氢在脱硫液的吸收过程中，脱硫液粘度增大，在脱硫塔内发泡程度较强烈。

3）塔内溶液大量起泡导致填料段间的液体再分布器降液受阻，造成拦液。

4）塔内的拦液致使塔压差上升，再加上脱硫液粘度大，气泡增多。当塔压差超过80KPa时，脱硫液就会随着出塔气体被带出至气液分离器。

3?问题解决

脱硫塔带液问题的根本原因找到后，立即同业主一起制定处理方案如下：

（1）将塔内三层填料段间的液体再分布器取出不用。以解决塔内因溶液发泡严重，填料下液不畅而引起的拦液问题。

（2）基于加压工况下的变换气中高浓度二氧化碳含量和硫化氢的存在，导致溶液粘度增大发泡性高的特性，可以加入一定量的植物油来进行消泡。植物油的加入量需在生产过程中摸索出最佳加入量。油类具有消泡作用，但一旦加入量过大会引起再生槽难以形成硫泡沫而影响再生效果。

4.运行效果

按制定的方案处理后，经生产验证，收到了较好的效果。变换气流量22000Nm3/h左右，变换气压力1.10MPa，变换气中H2S：3.5g/m3，最高达4.5g/m3。脱硫后H2S始终在5-8.5mg/Nm3。脱硫液循环量为280-300m3/h。而且Φ2800的喷淋空塔因脱硫泵问题尚未投入运行。植物油加入量经生产实践摸索，一天仅加入5-10ml即可保证塔压差在正常范围内。

5?经验与措施

通过这家典型的脱硫生产案例，我们不难看出，对于较高浓度的二氧化碳含量和硫化氢的原料气湿法脱硫装置，二氧化碳浓度越高，对脱硫系统影响就越大。特别是二氧化碳同碱液发生化学反应易起泡的这一特性，在脱硫装置的设计及生产过程中务必引起高度重视。一方面采取有效措施来抑制碱液对原料气中二氧化碳的吸收而产生的碳酸氢钠的生成量。另一方面应考虑溶液起泡对脱硫富液再生效果的影响。

长春东狮科技（集团）有限责任公司