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石灰石破碎机系统增产优化方案

引言

??某公司矿山破碎机系统由B2300×10000重型板喂机和PCF2022双给料辊单段锤式破碎机组成，破碎机额定台产为800t/h，电机功率为900kW。在实际生产中因矿山开采石灰石中细碎物料较多，约占20％～30％，并含有少量黏土，易产生过粉碎，造成破碎机台产只有600t/h。为提高台产，降本增效，公司调整了破碎机篦条间隙、将原给料辊技改为带预筛分的给料辊，并加强了生产管理。技改后，破碎机台产基本达到额定值，系统单位产品电耗下降25％。本文对本技改工程进行技术总结，以资参考。

破碎机系统生产情况

某公司矿山破碎机系统2015年生产碎石240.2万t；2016年237.31万t；2017年235.7万t。为防止破碎机堵塞，矿山开采过程中的边坡和剥离层含泥量较大的来料只能通过降低喂料量来控制，导致粒度70mm以下碎石台产偏低，图1为2017年破碎机台产统计情况。从图1中可以看出，破碎机台时产量一直在580～610t/h之间，与破碎机设计能力800t/h差距较大。且破碎机系统电耗高达1.30～1.40kWh/t。同时为控制来料反复启停，物料冲击载荷大，破碎机给料辊减速机损坏频繁。给料辊在平时的生产中无法进行检查维护，易损件减震胶块每次损坏须停机2～3天抢修，影响正常生产。为了保证原料供应，每天破碎机开停机从早8点到晚10点，约14h，开机时间较长，破碎机锤头寿命不足两年。

图12017年破碎机台产统计

原因分析

矿山开采石灰石中细碎物料较多，约占20％～30％，并含有少量黏土。破碎机给料辊分为主动辊和从动辊，两个辊子之间的间隙为15mm，无筛分效果，一些细料、泥土全部进入破碎机造成过破碎，增加破碎机负荷。且出料篦条间隙偏小，细小物料和黏土过多易堵塞出料篦缝通道，制约破碎机台产。

破碎机给料辊每个重9.4t，但只有表面很小的一些凸起可用，金属利用率低，磨损后需在线堆焊，费用较高，耗时较长。凸起磨损导致给料能力大大下降，尤其是细碎料含量及黏土较高的情况下，辊子上容易大量积料导致过载停机甚至设备故障，增加临停率和维护量，严重影响正常生产。另外给料辊的落料点靠后，容易引起破碎腔内物料流动不畅，不稳定的给料增加了转子的负荷和锤头的磨损(见图2)，这也是制约台产的主要因素。

图2锤头磨损情况

优化措施

(1)在不影响生料磨运转的情况下，调整出料篦条间隙，最小以调整丝杆的长度为准，最大不能超过成品碎石大小的1/7，(如图3)，增加出料量，提高破碎机生产能力。

图3出料篦条间隙

(2)采用比较成熟的预筛分辊式给料技术机，将细碎物料及泥土预先筛分，突出锤头冲击破碎大块物料的优势，减少过粉碎，减少转子破碎物料的无用功，提高破碎系统产量，降低粘堵和易损件的消耗。具体方案如下：

①板喂机下料罩壳修改。将给料辊抬高后，下料罩壳只有密封和导料作用，不再承受碎石的冲击力，磨损较少，其余不变。

②拆除原破碎机两个给料辊及配套部件，拆除原上壳体及破碎板。③设计增加新型破碎机腔形结构(上壳体)及破碎板，改变物料落点位置(见图4)。

图4破碎机改造前后对比

④综合平衡考虑两级冲击和磨损情况，在板喂机及破碎机之间安装新型预筛分辊式给料机(与破碎机分离)，将板喂机输送的物料先由辊式给料机进行筛分，细碎物料筛分后直接进入成品皮带，不再进人破碎腔，避免物料过粉碎；辊上大颗粒物料进入破碎机破碎区域，破碎机效率将得到提高，提高转子及易损件金属有效利用率，延长易损件的使用寿命。

(3)规范石灰石破碎机系统管理。

①加强入破碎口物料杂质清理，严禁超标大块石料、铁、树木等杂质进破碎机；对矿山含泥量较大的边坡料、剥离料层泥土直接从破碎口倒入；严格控制人破碎机的物料粒度，避免1m3以上的大料对辊式给料机的冲击造成辊轴损坏，降低破碎机系统的故障率。

②加强矿山输送车辆协调工作，避免由于运输迟缓造成的待料减产现象。

③加强设备巡检和维护保养，定期对预筛分辊齿进行堆焊处理。合理利用生产空闲时间进行全面系统保养，例如：轴承力1:1油，皮带滚筒及支架更换。

结束语

破碎机优化改造后，台产可达到830t/h左右；破碎机运转时间缩短30％左右；锤头未改造前18个月更换1副，约8.5万元，改造后按每2年更换1副，年节约2.8万元；给料辊辊套使用周期为5年，每套辊套约17万元，更换后每年可节约费用3.4万元；给料辊减速机及其维修费用约17.6万元，改造后每年可节约1.96万元。破碎机系统优化合计节约成本8.16万元/年，减少开机时间与故障率，大幅度降低员工劳动强度。