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FMEA作业指导书(光电公司)

1.目的：提供一种能被用于分析过程的工具，来帮助识别潜在失效模式，按优先次序区分潜在的失效模式，明确一个行动计划去排除或减少潜在的失效模式发生的可能性，降低制造风险

2.范围：本程序适用于新产品、更改产品的试生产、生产阶段。本公司无设计责任,故无DFMEA；本公司所言FMEA特指PFMEA

3.定义：无

4．作业流程

4.1.工程部为主导单位，确认制定PFMEA时机，当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组，PFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前；

4.2.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责;

4.3.小组成员接受过FMEA相关培训并合格;

小组成员名单及职责分配表

小组成员应包括但不限于工程，品质，PMC，生产，销售，必要时包括供应商和客户

4.4.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别;

4.5.根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式;

4.6.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等;

4.7.APQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表;

4.8.各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行;

4.9.APQP小组对各部门采取的措施进行确认;

4.10.对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行;

4.11.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；

4.12.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更

新FMEA相关资料;FMEA更新时必须及时修订PCP/QCP、QC图或相应SOP;

5.补充说明

?5.1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表

5.2.潜在失效模式及后果分析表填写说明

（1）???MEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询

（2）???目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号

（3）???过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称

（4）???编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话

（5）???车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)

（6）???关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期

（7）???FMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期

（8）???核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名

（9）???过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤

的相关过程/作业编号

（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也

可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被

FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）

（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。

对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；

对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等

（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：

（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A

（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）

（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则

（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：

预