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城市轨道交通车辆轮对组装及故障检修

摘要：随着城市轨道交通的不断建设，机车车辆的不断投入，旅客运送量和行车速度的不断增长，所以车辆的行车安全越来越得到很高重视，轮对是保障机车车辆在钢轨上的正常运行和转向的主要安全部件。文章对轮对的科学组装、故障分析和检修工艺的功能需求、性能和状态实验，检修原则进行了系统的研究，按照科学的组装工艺和检修流程提高轮对检修的技术水平进行了探讨。

关键词：轮对；组装；故障；检修；工艺

随着我国城市化建设步伐的不断加快，城市的人口大幅度增加，造成城市交通拥挤。为缓解日益严峻的城市交通压力，城市轨道交通成为缓解城市交通压力的重要手段，轨道交通车辆运行密度大，载重高；随之发生的轨道交通运输事故也在不断增加，对于车辆而言，轮对性能的好坏对轨道交通安全运行极为重要。所以，轮对的科学组装、检测实验和故障分析和处理是每一个车辆检修人员学习的技

能。

1轮对组装1.1组装技术要点

1）轮对压装按照TB/T1718-2003《铁道车辆轮对组装技术条件》标准中相关规定执行；同一轮对两个车轮的轮径差应小于0.25mm，轮座直径：φ205（+0.02，-0.012），轮毂孔直径：φ205（-

0.217，-0.246），轮对装配过盈量为0.205~0.266mm。

2）轮对静不平衡应小于75g.m，轮对动不平衡值小于125g.m。轮对组装时，车轮、车轴及量具样板等须在相同环境下同温8h后进行测量、选配和组装，轮对组装前，轮座表面及轮毂内孔表面应清理干净并均匀涂抹纯植物油，严禁用桐油。

3）轮对压装时两车轮静不平衡点相位差为180°±5°,轮对压装的最终压装力为704~1205kN，轮对组装后的内侧距离为1353（0，+2）mm，任意三处相差不得超过1mm，轮对压装后轮对内侧距及轮位差超差时，严禁采用压力法进行调整。轮对组装后轮位差不得超过1mm，轮对组装后同一车轮相互垂直的直径差不得超过0.5mm，轮对轮辋内侧面跳动不得超过0.5mm，轮对踏面跳动不得超过0.3mm。

1.2组装前技术准备

1）用100＃以上砂纸，手工打磨车轮轮毂孔两端圆角及车轴引入角，确保打磨位置光滑、无毛刺和棱角。

2）松开车轮上的注油螺堵，确保注油孔内不得存在油污垢杂质等，用风枪吹净注油孔。在车轴两端轴颈上套上轴颈保护套。

3）用工业百洁布和擦布将轮座和轮毂孔擦拭干净，将螺堵安装到车轮的注油孔上，避免进入杂物及灰尘。

1.3轮对压装

1）用吊带将已经划出中心线的车轴放在轮对组装台位上。将轮座擦拭干净并均匀地涂纯植物

油，在车轴两端套上轴径橡胶保护套和尼龙保护套。将车轮按标记挂在车轴两端引入角内，并使轮对上的两个车轮的静不平衡部位处于180°±5°。

2）再将轮对压装小车调整到车轴中心与压力机鞲鞴中心基本重合的位置，轻轻地将轮对落放在轮对压装小车的支架上，调整轮对压装小车，使轮对的车轴处于水平状态。将其中一侧的车轮轮毂端面与压力机上的马鞍铁对正靠紧，另一端安装车轴轴端保护挡铁。

3）调整好轮轴压入记录器，启动压力机，将压力机的压装速度调整100~180mm/min，在车轴上放好压装中位尺，当车轴压入到轮毂的预定位置，退回压力机活塞。将轮对压装小车拉回后调转

180°,按同样的方法压装另一端车轮。

4）压装完成后，用轮对专用吊具将压装好的轮对小心地从压力机上吊下，放到预定位置。

2轮对的检测与实验

2.1轮对内侧距检测用内距量尺检测轮对组装后的内侧距离应符合：1353（+2，0）mm，任意三处相差小于1mm。用轮位尺检测轮对的两轮位差小于1mm。

1）为了减少轮缘与钢轨的磨耗磨耗，在它们之间必须留有适当的游间。按我国《GB_50157-

2003_地铁设计规范》，标准轨距的线路，在直线区段的最小轨距为1433mm，而标准轮对的最大内侧距离为1355mm。当车轮轮缘最大厚度为32mm时，轮缘与钢轨间的最小游间δ如下求得：δ=1433-

(1355+32×2)＝14mm；由计算可知，轮缘与钢轨间的最大游离间隙为14mm,每侧平均最小游间为7mm，以上的游离间隙可以保证轮对在正常状态下安全运行。保证轮缘与钢轨之间有一定游离间隙，减少轮缘与钢轨磨耗；实现轮对自动对中作用；有利于车辆安全通过曲线和安全通过辙叉；

2）便于车辆转向安全通过曲线，曲线区段的轨距都要适当加宽，《GB_50157-2003_地铁设计规范》规定，最小曲线半径处的最大轨距为1450mm。当轮对运行至曲线地段时，由于离心力的作用，一侧车轮轮缘紧靠外轨，另一侧车轮踏面在内轨上，当轮对内侧距离最小为1350