管理在湿法脱硫中的重要性2.doc

案例1：在内蒙古的2个焦化企业，脱硫系统设计单位、生产负荷、设备配置情况都一样，所用煤种也基本相同，也都配套了脱硫废液提盐装置，但是2个焦化企业运行情况大不一样：

甲企业：在脱硫前H2S低于5g/Nm3时，煤气流量4万Nm3/h，2台脱硫塔串联运行，就能达到出口H2S≤20mg/Nm3的要求，且脱硫废液平均每天置换量不到20m3。平均每天脱硫催化剂消耗量为8公斤。

乙企业：同样的煤气流量和脱硫前H2S含量，需要3台脱硫塔串联运行，且脱硫后H2S在100mg/Nm3多，平均每天脱硫废液置换量为30m3，每天催化剂的消耗量为10-12公斤，仅仅1台350KW的电机电耗每天比甲企业就多8000多KWh，这就是管理的差距带来的不同效果。

案例2：山西地区的某个焦化企业，开始脱硫系统运行比较正常，后来领导班子调整，原来的净化车间主任调到厂部工作，新任车间主任疏忽了对脱硫工艺的管理，出现脱硫工艺不正常现象，催化剂消耗增多，且催化剂浓度降低，所以怀疑是催化剂质量出了问题，电话通知我公司人员到现场解决问题。

我刚到现场时也发现的确是这个现象，每班记录的催化剂消耗增多，脱硫液中催化剂浓度还在持续降低，脱硫液颜色也在慢慢变浅。有一天下午下班前我记录了现场催化剂的数量，可到第二天早晨发现现场的催化剂数量没有变化，也就是说夜班根本没有添加催化剂，后来查了查现场的催化剂领用记录、现场催化剂的添加记录与现场的催化剂数量进行了对比，发现20天左右少加了100多公斤催化剂。给管理者误导为催化剂使用数量增加了，或催化剂的质量下降了。其实并没有加入那么多的催化剂，这也是在管理环节出了漏洞造成的。

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上面这个图片纯碱乱堆，给管理带来麻烦，该企业也出现过脱硫后H2S超标、碱度降低、表面碱耗增加的问题，后来查明实际是碱少加了原因造成的，这也是在管理环节出了问题。

有的企业对净化材料的加入非常重视，管理工作做得非常到位，不但对净化材料的库存、加入数量、剩余数量等进行交接班管理，还每月对净化材料的消耗原因做分析评价，总结经验，汲取教训，这种管理态度值的大家参考和学习。

2、脱硫液成份的管理

脱硫液成份不仅仅关系到脱硫效率和消耗的高低，同时也能反映出脱硫装置在生产运行中存在的问题，因此可以说，脱硫的工艺管理主要是脱硫液成份的管理。

在脱硫液成份中对总碱度的认识有的企业还存在误区，认为只要总碱度达到指标就可以，却忽视了总碱度中碳酸钠的含量，实际总碱度是由碳酸钠和碳酸氢钠共同的决定的，脱硫液成份中应尽量提高Na2CO3含量，降低NaHCO3/Na2CO3比值。在许多的焦化企业脱硫液中不分析硫酸铵的含量，这也给生产指导、事故判断带来一定影响。还有的企业对溶液的PH分析不重视，随便用PH试纸一测，误差很大，根本没有参考价值。

作为脱硫的技术管理人员应建好脱硫液成份台帐，从细节入手，健全分析项目，时刻关注溶液成份的变化趋势，明确变化的原因，才能正确判断脱硫系统是否存在问题，才能及时找出解决问题的办法，避免脱硫工艺恶化，防止脱硫工艺事故的发生。

3、硫回收的管理

硫回收率是判断脱硫系统运行是否正常的一个重要指标。对硫磺回收的管理各企业做的也大不一样，有的企业管理较好，有的企业管理较差。

在硫回收的管理上主要是硫泡沫的浮选、熔硫釜的操作及废液的回收利用等问题。

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