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烧结新技术及其发展

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摘要：在冶金生产过程中，原料在很大程度上决定着最终产品的质量，而近年来原料价格不断攀升，直接

导致了涌现出一批新的烧结技术。本文介绍了烧结技术的新的发展，并围绕日本新日铁、JFE新近开发的

添加分散剂制粒技术、涂层制粒技术、镶嵌式布料技术、磁力制动布料技术以及烧结机喷吹氢系气体燃料

技术等进行了阐述。

关键词:烧结发展新技术

一、前言

高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿。近几年，我国生铁产量不断上升，烧结矿用

量大幅度增加，提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来

越重要，也是烧结生产工艺技术发展的永恒的课题和方向。

二、原理

烧结法是将富矿粉与精矿粉进行高温加热，在不完全融化的条件下烧结成块的方法。所的

产品为烧结矿，外形为不规则多孔状。烧结矿所需热量由配入烧结料内的燃料与通入过剩的

空气经燃烧提供，故又称氧化烧结。烧结矿主要依靠液相粘结。

三、烧结技术的发展

近几年烧结新技术从以下几方面在发展：

1、采取措施减少焦粉中过细粒级和过粗粒级

减少焦粉中过细粒级和过粗粒级，可降低固体燃料消耗、提高燃料利用率和改善布料时

燃料的偏析条件。如增加破碎前的小焦粉筛分工艺、使用棒磨机破碎、分级筛分和破碎等。

2、实施超高料层操作

提高烧结料层高度，可充分利用厚料层的“自动蓄热作用”，节约固体燃料，提高烧结矿

的产质量。目前，我国厚料层烧结已达到国际先进水平。烧结机布料厚度已达到750~800mm，

居国际领先水平，生产的烧结矿质量、品位、强度达到国际同行业领先水平。

加强混合造球，改善混合料的粒度组成，提高混合料的透气性，采用高效的混匀与造球

设备，延长混合和造球时间达5min以上，添加生石灰，使生石灰消化为消石灰，提高混合

料的成球性能，烧结混合料运输系统尽量减少落差，减少混合料种的小球运输过程中的粉碎，

混合机大型化、降低混合机的填充率等。

提高混合料的料温。混合料的料温达65摄氏度以上，消除烧结过程中的“过湿现象”，

改善烧结料层的透气性。措施有：在烧结混合料中加入热返矿；加生石灰，全部或部分代替

石灰石；蒸汽预热混合料，一是将蒸汽采用强力蒸汽喷头喷入烧结机头的混合料仓内，此方

法是蒸汽最大限度的和混合料接触，蒸汽热能利用效率高，但此方法加热的混合料温度不太

均匀。在没有热返矿的烧结厂，一般此两种方法同时使用，可保证温度达到要求和混合料温

度的均匀性。从节能的观点出发，预热混合料的蒸汽最好利用。

3、生石灰分加和燃料分加技术

该技术过程是将铁矿物、返矿、添加剂、部分生石灰和固体燃料在一次或二次加水混

合造球后，在二次或三次混合造球前加入部分的燃料和生石灰，再进行混匀和造球，使小球

表层外裹一定比例的生石灰和固体燃料，然后进行烧结。

燃料分加主要有两个目的：一是改善燃料的燃烧动力学条件提高燃料的利用率好燃烧

速度：二是加强燃料箱小粒级偏析，配合偏析布料，可以较容易地控制料层上不烧结温度与

下步烧结温度基本相同，提高匀温烧结的程度。

生石灰分加可以提高一次混合机的混匀效果，在二混前再加生石灰可以提高二次混合

的造球效果：同时会在小球表面上形成胶结壳，能防止小球破裂，增大了小球的接卸强度“生

石灰分加使外留燃料更好地粘结在小球表面上，在烧结过程中不易脱落。在小球表面上未完

全消化的生石灰在烧结过程中继续消化，吸收了过湿带的水分，使混合料的湿容量增大，能

减少烧结料层中过湿带对烧结的不利影响：生石灰分加也为双碱度烧结提供了条件。

4、燃料偏析技术

烧结工艺要求烧结料层中燃料含量从上到下逐渐降低，结合烧结料层的自动储热原理，

达到烧结过程中料层温度基本均匀的目标。解决上中下层温度制度不同的主要措施之一，是

在布料时让混合料产生合力偏析，即下层的粒度大于上层，而下层的含碳量低于上层，实现

含碳量的偏析，即可改善均匀烧结的程度。在以往采用反射板、锟式布料器产生自然偏析的

基础上，国内外又开发出条筛流槽布料、反吹风偏析布料、料流稳定布料器、电振布料、磁

锟布料与强化筛分布料（IS布料）等多种布料法。从生产实践中数据测定和分析看，偏析

布料技术只能起到改善的效果，效果不是很明显。

5、双层布料烧结技术

双层布料技术是基于烧结过程中的“自动蓄热原理”发展起来的作为均匀上下层烧结

矿质量、降低耗能