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后牌照灯盖总成技术条件

JT1-6112-09-218

共7页

XXX股份有限公司

2009年6月

JT1-6112-09-218

前言

目前XXX公司没有专门的后牌照灯盖总成技术条件,随着自主开发的不断深入,这一模式逐渐暴露出弊端,已经对产品质量造成较大影响。

针对这一现象,四中心商用车二所内外饰室牵头进行了大量的研读国际标准,行业标准、各个主机厂的标准,再进一步地进行大量的试验验证技术条件中标准的可行性,针对我XXX的现状及需求制定出XXX内部技术条件。

本技术条件尚存在不足之处,需要我们在实际操作中进一步完善和补充,希望大家能给予指正。

本技术条件由汽车工程研究院四中心商用车二所负责起草;

更改记录(小四号宋体)

标记

处数

通知书号

签字

日期

200X-XX-XX

PAGE5

JT1-6112-09-218

后牌照灯盖总成技术条件

1范围

本技术条件规定了后牌照灯盖总成的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量保证。

本技术条件适用于M1、N1类车辆。

2规范性引用文件

GB/T1033-1992塑料密度和相对密度试验方法

GB/T1040.2-2006塑料拉伸性能的测定第二部分:模塑和挤塑塑料的试验条件

GB/T1634.2-2004塑料负荷变形温度的测定第2部分:塑料、硬橡胶和长纤维增强复合材料

GB/T1843-1996塑料悬臂梁冲击试验方法

GB/T9341-2000塑料弯曲性能试验方法

GB/T9342-1988塑料洛氏硬度试验方法

GB11566轿车外部凸出物

GB/T14486-2008塑料模塑件尺寸公差

QC/T15-1992汽车塑料制品通用试验方法

QC/T17-1992汽车零部件耐候性试验一般规则

QC/T625-1999汽车用涂镀层和化学处理层

QJD2160-2008《XXX汽车产品零部件标识的标注规定》

3要求

3.1产品后牌照灯盖总成应符合本技术条件的要求,并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。

3.2外观

3.2.1后牌照灯盖应无明显气孔、飞边、毛刺、缩痕、划痕、熔接痕、银纹、龟裂、变形

3.2.2

3.2

3.2.4外观可视面上不允许有分模线。如果是设计上必须在产品外表面上产生分模线,分模线的痕迹小于0.1m

3.2.5

3.3性能

3.3

后牌照灯盖材料ABS性能见表1:

JT1-6112-09-218

表1

项目

指标

密度(g/cm3)

1.04±0.02

拉伸强度(MPa)

≥40

弯曲模量(MPa)

≥2100

弯曲强度(MPa)

≥70

悬臂梁缺口冲击强度(23o)

≥18

悬臂梁缺口冲击强度(-30o)

≥6

洛氏硬度(HRR)

≥100

断裂伸长率%

≥20

热变形温度(℃)

≥85

3.3

涂装的产品,涂层性能达到QC/T484-1999汽车油漆涂层中TQ1的甲等主要性能指标。

3.3.3

镀铬的产品,表面镀装饰铬达到QC/T625-1999汽车用涂镀层和化学处理层中4.1表1中条件4的性能指标。

3.3

3.3.4

满足表2的要求

3.3.4

满足表2的要求

3.3.4

满足表2的要求

3.3.4

满足表2的要求

3.3.4

满足QC/T17-92第10项条款的B级要求

3.3.4.

如果零件对光泽度有要求,光泽度标度9级以上

表2

试验项目

评价项目

耐热性

耐寒性

冷热交变性

耐湿性

尺寸变化

<0.59%

外观

不允许有明显的气孔、熔接痕、银纹、龟裂、变形、光泽不均等影响外观的缺陷存在

JT1-6112-09-218

4.试验方法

表3

序号

试验项目

试验方法

判断标准

引用的国家/企业标准

验收方式

备注

1

密度(g/cm3)

按GB/T1033-1992,方法A

结果应符合表1要求

GB/T1033-92

试验报告

2

拉伸强度(MPa)

按GB/T1040.2-2006

结果应符合表1要求

GB/T1040.2-2006

试验报告

3

弯曲模量(MPa)

按GB/T9341-2000

结果应符合表1要求

GB/T9341-2000

试验报告

4

弯曲强度(MPa)

按GB/T9341-2000

结果应符合表1要求

GB/T9341-2000

试验报告

5

悬臂梁缺口冲击强度(23o)

按GB/T1843-1996

结果应符合表1要求

GB/T1843-96

试验报告

6

洛氏硬度(HRR)

按GB9342-1988进行,

结果应符合表1要求

GB9342-88

试验报告

7

断裂伸长率%

按GB/T1040.2-2006

结果应符合表1要求

GB/T1040.2-2006

试验报告

8

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