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工艺验证标准管理规程
1.目的
建立工艺规程标准管理规程，其目的旨在规范生产工艺验证的流程与要求，指导工艺验证方案的编制与实施，证明被验证的工艺与产品处于“受控”状态，确保生产工艺验证符合有关法规和GMP要求。
2.适用范围
此规程适用于XXXX公司各阶段的工艺验证管理。
3.职责
3.1.由验证部组建验证小组，验证小组成员至少包括验证部、质量保证部、生产部、设备工程部、质量控制部等部门人员。
3.2.验证部：
3.2.1.起草并审核工艺验证方案和报告；
3.2.2.监督工艺验证过程的执行；
3.2.3.提供必要的培训；
3.2.4.协助工艺验证偏差、OOS等调查，如适用；
3.2.5.审核及归档工艺验证方案及报告。
3.3.质量保证部
3.3.1.审核及批准工艺验证方案及报告；
3.3.2.负责或协助调查工艺验证偏差、OOS等，如适用；
3.3.3.监督工艺验证的执行过程；
3.3.4.负责工艺验证样品取样。
3.4.生产部：
3.4.1.审核工艺验证方案和报告；
3.4.2.执行工艺验证活动；
3.4.3.负责或协助工艺验证偏差调查，如适用；
3.5.质量控制部：
3.5.1.审核工艺验证方案和报告；
3.5.2.负责工艺验证过程中产生的OOS/MDD调查工作；
3.5.3.参与工艺验证过程中偏差的调查工作；
3.5.4.验证实施过程中的样品分析及检验数据结果汇总。
3.6.设备工程部
3.6.1.保证工艺验证过程中各公用系统处于正常状态；
3.6.2.协助工艺验证偏差调查，如适用；
4.制定依据
4.1.《药品生产质量管理规范》（2010年版）
4.2.《ISPE第5卷：调试和确认》（第二版，2019）
4.3.《药品GMP指南》（2023?年版）
4.4.《细胞治疗产品附录》（试行）
5.术语
5.1.工艺验证：为证明工艺在设定参数范围内能有效稳定地运行并生产出符合预定质量标准和质量特性药品的验证活动。
5.2.前验证：针对新的生产工艺或工艺发生重大变更时所采用的验证方式，在验证被批准成功后才可以放行产品，其批量应与正式生产产品的批量相同，且必须连续进行三个成功批次的生产。
5.3.同步验证：在商业化生产过程中进行的验证，验证批次产品的质量符合验证方案中所有规定的要求，但未完成该产品所有工艺和质量评价即放行上市。
5.4.最差条件：在标准操作规程范围内（或超出），由工艺参数的上、下限和相关因素组成的一个或一系列条件。与理想条件相比时，最差条件使产品或者生产工艺失败的几率为最大，这样的条件不一定导致产品或生产工艺的失败。
5.5.关键质量属性：产品或中间产品的物理、化学、生物或微生物的性质或特征，其应在适当的限度、范围或分布内，以保证产品的质量。
5.6.关键控制参数：此参数的变化会影响关键质量属性。
5.7.工艺参数：指生产过程中可以直接控制的输入变量或条件。通常，这些参数是物理的或者化学参数（如温度、加工时间、柱流速，溶氧等）。
5.8.关键工艺参数：指一个输入的工艺参数，应控制在有意义、较窄的操作范围以保证药物成分的质量属性符合其要求。
5.9.性能参数：应谨慎控制在狭窄范围内，并且是工艺性能必不可少的输入工艺参数。关键工艺参数不会影响关键的产品质量属性，如果超过规定范围，其可能会影响工艺（如收率，持续时间），但不会影响到产品质量。
6.内容
6.1.细胞治疗产品工艺验证基本原则
6.1.1.公司生产细胞治疗产品均为无菌制剂，因此采用前验证或同步验证方式进行工艺验证。
6.1.2.质粒、慢病毒载体工艺验证至少应包含三个连续的、完整生产工艺的批次。
6.1.3.注射液产品均采用自体供者材料进行生产，生产工艺有一定的特殊性，其验证所有的供者材料可来源于健康志愿者，如果来源于患者的，可采用同步验证方式。
6.1.4.注射液产品根据材料有限的潜在限制，工艺验证根据风险评估考虑实际生产条件中的最差条件。
6.2.工艺验证生命周期
6.2.1.第一阶段——工艺设计
6.2.1.1.在该阶段，基于从开发试验活动中得到的知识确定工业化生产工艺。该阶段首先要筛选合理的处方和工艺，然后进行样品试制。最后通过稳定性试验获得必要的技术数据，以确认工艺处方的可靠性和重现性。
6.2.1.2.识别关键参数
6.2.1.2.1.关键参数通常在研发阶段或根据历史数据来确定，并定义确保重现性操作必要的范围，包括：确定产品关键质量属性、确定使用的关键原材料和辅料；
6.2.1.2.2.确定可能影响产品的质量属性的工艺变量；工艺变量之间的相互关系：决定期望用于常规生产和工艺控制的各种关键控制参数的范围等。需要综合各方面的因素，设定验证方案，明确关键的工艺步骤、可接受标准及工艺运行次数。
6.2.1.3.确认可接受范围
6.2.1.3.1.是根据操作范围
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