唐钢智能制造一体化架构与集成实践.docxVIP

唐钢智能制造一体化架构与集成实践

河钢集团唐钢公司(以下简称“唐钢”)属于城市钢厂，产城融合压力大，面临较大的环保压力。随着《河北省钢铁产业结构调整方案及有关事项的批复》的下发和钢铁产业转型升级的深入推进，为唐钢实施由内陆向沿海的产业转移和重组升级带来了重要的发展契机，唐钢积极推进企业产业的沿海布局，并将其内化为重塑企业综合竞争力的历史性机遇，并大力推动企业进行智能化技术的深度应用，从而提高少人化、无人化的智能制造水平。深入贯彻落实习近平总书记关于“坚决去、主动调、加快转”重要指示精神和河北省钢铁产业结构调整的具体实践，唐钢坚持新发展理念推动河钢转型升级高质量发展的重点示范项目，以产品结构的提档升级和客户结构的调整优化，构建了集智能装备和智能互联于一体的智能制造体系。

1、智能制造架构基础条件

唐钢集成冶金行业近年来最新技术研发成果，在原料、焦化、烧结、球团、高炉、转炉、轧钢、环保和公辅等全工序全流程中，采用130多项钢铁绿色制造技术和230余项前沿新工艺，建设大型化、现代化、智能化装备。包括智能化料场、4×7m焦炉、2×360m2烧结机、2×760m2带式球团焙烧机、3座2922m3高炉、2座200t转炉、3座100t转炉、1条2050mm热轧带钢生产线、2条精品棒材生产线、2条高速线材生产线、1条型钢生产线，冷轧配备了2030mm宽幅酸连轧、连退、涂镀、厚规格酸洗等产线。同时唐钢具备完善的信息自动化系统，产线基础自动化覆盖率100%，过程控制系统覆盖了炼铁、炼钢、热轧和冷轧等主要产线，企业园区网络和工业网络采用一体化设计，具备互联互通的链路条件。从主机安全、网络应用安全、终端安全等多方面考虑，为智能化体系构建了一个全面的网络安全保障基础环境。目前，唐钢全工序全流程具备数字化、智能化深度应用的数据底座和技术支撑。

2、总体实施架构

以物联网、云计算、大数据等新一代信息技术与先进制造技术的深度融合为基本路径，提高企业制造过程、全供应链管控、分析决策过程的智能化水平，构建集智能装备、智能工厂、智能互联于一体的智能制造体系，形成设备级、单元级、车间级、工厂级、企业级等协同体系，实现设计、生产、质量、能源、物流、销售、服务等功能块的智能制造管控模式，造就协同联动的五级智能制造一体化系统。系统在纵向上打通了从基础生产数据收集到生产经营决策整个生产业务链路，同时横向上从多场景、多维度的角度扩展了系统整体业务宽度，加强了生产管控力度。通过多业务流、多数据流实现功能环岛划分、业务场景链接与整体结构重组，形成多个数据生态圈并行存在、有序结合的智能制造架构。唐钢智能制造一体化架构如图1所示。

图1唐钢智能制造一体化架构

3、智能制造架构集成情况

3.1铁－钢生产界面动态协同铁钢区系统深度集成是唐钢在铁钢生产工序界面优化的一项尝试，以铁钢动态调度系统为核心，采用多目标寻优智能算法进行系统建模，实现整个铁钢调度执行过程的数字化、智能化。铁钢区调度系统与炼铁MES交互高炉铁水生产计划、出铁实绩及质量信息，供铁钢区调度系统进行合理的铁水分配及炉次订单匹配。铁运采用机车位置跟踪、微机联锁等技术完成包架、机组运输动态管理，执行铁钢区调度系统的分铁计划，为铁包运输计算最优路径，提高铁包周转效率。根据铁钢区调度系统的浇次计划，炼钢MES计算出钢区各工序的生产计划，并与钢区二级共同完成生产情况跟踪。铁钢包管理主要功能包括铁包、钢包的识别及定位，钢包热成像监测，钢包内衬状态的检测等。基于定位和验证传感设备，进行钢包的识别以及天车和钢包车的实时跟踪;通过红外摄像和AI图像识别技术的应用，对生产状态的钢包进行360°检测，实时掌握钢包内衬侵蚀状态，进行维修预警，防止漏钢事故。同时，提升钢包智能选用和保障生产安全性;通过对铁、钢包使用履历的管理，向铁钢区调度系统提供铁包、钢包的可用列表情况与使用状态信息;自动化天车系统主要完成铁包和钢包的吊运管理，应用天车吊包的挂钩识别辅助技术及天车导航系统，确保作业安全可控，保障工序间生产衔接的高效协同。3.2产销管理深度集成产销系统一体化覆盖公司所有的钢轧产线，融合业务流程、工艺技术、质量管理等相关专业知识体系，规范生产要素、优化生产流程、提高订单执行效率。以钢轧MES为核心，内部集成OD、计划、铁钢调度模块，外部集成ERP、铁前MES、铁运、物流、各产线工序二级系统、各库区天车系统，以客户订单为输入项在系统中完成订单设计展开、产线计划排程、铁钢需求衔接、钢区生产执行、轧区生产执行、过程质量管理、最终产品判定、库存管理、发运组织、质保书打印等，实现自销售订单下发后，钢后计划生产组织全覆盖，全面支撑