铸件缺陷分析与铸件质量检测.ppt

缩孔、缩松在铸件厚断面内部，及厚断面与厚断面交接处内部或表面易产生形状不规则，孔壁不规则，晶粒较粗大的孔洞，称之为缩孔缩松与缩孔区别于：缩孔只是一个孔，而缩松是在一个区域内有很多小的缩孔。如图：缩松第23页，共33页，星期日，2025年，2月5日缩孔、缩松的形成主要与浇注系统（冒口补缩不足）、化学成分（碳当量低、磷超标等）有关；在铸件生产当中此问题是比较容易解决的。疏松与缩松形状类似，但孔洞更小，需借助放大镜才能看到显微疏松比疏松孔洞更小，影响金属组织的致密性疏松、显微疏松是承压件的致命缺陷（如液压件、气动件、保压件等），在受压时会渗漏。第24页，共33页，星期日，2025年，2月5日关于铸件缺陷分析与铸件质量检测第1页，共33页，星期日，2025年，2月5日一、夹杂类缺陷夹杂物铸件内或表面存在和基体成分不同的质点内生夹杂物在熔炼、浇注和凝固过程中，因金属液成分之间或金属液与炉气之间发生化学反应而形成的夹杂以及因金属液温度下降、溶解度下降而析出的夹杂物第2页，共33页，星期日，2025年，2月5日夹渣因浇注金属液不纯净，或浇注方法及浇注系统不当，由裹在金属液中的熔渣、低熔点化合物及氧化物造成的铸件中夹杂。由于其熔点和密度都比金属液低，一般分布在铸件顶面或上部，以及型芯下表面或铸件死角处，断口无光泽，呈暗灰色。如图示：基体夹渣第3页，共33页，星期日，2025年，2月5日外生夹杂物由金属液及外来杂质的夹杂物夹杂类缺陷一般考虑以上4种情况，其产生原因如下：1.浇注系统不合适（浇口比）2.熔渣清除的过程不合适3.造型砂的耐火度不够4.熔渣过滤的不彻底5.铁水材质的不适当或原材料杂质过多主要对策如下：1.金属液浇注时，不能让熔渣流入铸件（浇注系统考虑避脏，下网等）2.从炉中向包内放金属液时，要将熔渣清除干净。3.对已混进包去的熔渣进行扒渣，并尽量去除，如去不掉，应避免其随流进入铸件。4.浇注系统不合适的应重新修改铸造工艺5.材质不当的应调整到正确的材质范围，原材料杂质过多应更换原材料厂家第4页，共33页，星期日，2025年，2月5日另，砂眼也属于夹杂类缺陷，是铸件内部或表面（多见于表面）带有沙粒的孔洞，凡是砂型铸造都难以避免砂眼，只能规定其在一定面积内砂眼的大小、个数来进行控制和检验，砂眼不影响其材料的机械性能，如图：（是较大的砂眼，对于此图也可以说是砂胎掉落，严重影响外观质量）良品不良品典型的砂眼第5页，共33页，星期日，2025年，2月5日二、多肉类缺陷抬型、抬箱由于金属液的浮力使上型抬起，从而增加了铸件的厚度解决办法：增加压箱铁重量，提高型砂强度，适当降低浇注温度，浇注时稳流浇注披缝、飞边、毛翅常在铸件的分型面和芯头部位出现片状凸起或刺形凸起解决办法：在不影响铸件尺寸、形状的前提下打磨掉即可，另在工艺上修正合箱间隙尺寸，避免后续不必要的修整第6页，共33页，星期日，2025年，2月5日胀砂铸件表面局部胀大，使铸件明显变形原因：造型时，型砂紧实率不均匀，紧实处没有变形，不紧实处产生形变解决办法：造型时均匀型砂紧实率，浇注时稳流浇注，适当降低浇注温度冲砂由于金属液从浇口、冒口流入铸件，对型砂产生冲击，型砂被金属液卷入铸件，在浇口附近产生的瘤状物，在铸件其他部分则显现为砂眼解决办法：稳流浇注，改善浇注系统，改善型砂强度及造型紧实率第7页，共33页，星期日，2025年，2月5日掉砂合箱后，上型面的砂粒，或砂块掉落，掉落的砂粒或砂块落在下箱，浇注出来的铸件便会在上箱处有凸起的疤结或多肉，下箱则会有密集砂眼或缺肉，而上多下缺的形状基本相同。造型时，砂型紧实率不实处在起模时粘到模具上，假如合箱后，会产生多肉，虽不至于废，但会给后续修磨带来很大麻烦，有的必须用机加才能去除，得不偿失。此种情况在造型后，合箱前，造型人员能够看得见，并且不能够合箱浇注，一定要重新造型掉砂多见于形状复杂的铸件，对于第一种情况：混砂必须均匀防止硬块或硬颗粒的出现，面砂要多用一些，紧实率要均匀，对于第二种情况，除注意上面几点还要预热型板模具，并加涂脱模剂（硅油、煤油凡士林等）第8页，共33页，星期日，2025年，2月5日三、表面缺陷机械粘砂（渗透粘砂）铸件部分或整个平面粘附一层金属和砂粒的机械混合