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FDM薄板动力学性能的过程参数影响与优化策略探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在当今制造业快速发展的时代，3D打印技术作为一种创新的制造方式，正逐渐改变着传统的生产模式。其中，熔融沉积成型（FusedDepositionModeling，FDM）技术以其成本低、操作简便、材料选择广泛等优势，成为了3D打印领域中应用最为广泛的技术之一。FDM技术通过将热塑性材料加热至熔融状态，然后通过喷头按照预设的路径逐层堆积，最终形成三维实体。这种成型方式使得FDM技术在工业设计、建筑模型制作、教育、医疗等领域都有着广泛的应用前景。

随着FDM技术的不断发展和应用，对其制品的性能要求也越来越高。薄板作为一种常见的结构形式，在航空航天、汽车、电子等领域有着广泛的应用。然而，FDM薄板在动力学性能方面却存在着一些问题，如固有频率低、共振响应大、模态阻尼比小等，这些问题严重影响了FDM薄板的使用性能和可靠性。因此，研究FDM薄板的动力学性能，揭示其影响因素和作用机理，对于提高FDM薄板的性能和应用范围具有重要的意义。

过程参数作为影响FDM薄板动力学性能的重要因素之一，其对薄板动力学性能的影响机理尚未完全明确。不同的过程参数，如分层厚度、喷嘴直径、喷头温度、挤出速度、填充速度等，会对FDM薄板的微观结构和宏观性能产生不同的影响，进而影响其动力学性能。因此，深入研究过程参数对FDM薄板动力学性能的影响机理，对于优化FDM工艺参数、提高FDM薄板的动力学性能具有重要的指导意义。

本研究旨在通过实验和数值模拟相结合的方法，深入研究过程参数对FDM薄板动力学性能的影响机理。通过对不同过程参数下制备的FDM薄板进行动力学性能测试，分析过程参数与薄板动力学性能之间的关系，揭示过程参数对FDM薄板动力学性能的影响规律。同时，利用数值模拟方法，建立FDM薄板的动力学模型，模拟不同过程参数下薄板的动力学响应，进一步深入探讨过程参数对FDM薄板动力学性能的影响机理。本研究的成果将为FDM工艺参数的优化提供理论依据，为提高FDM薄板的动力学性能和应用范围提供技术支持。

1.2国内外研究现状

在FDM技术研究方面，国内外学者已取得了一定的成果。国外如S.K.Panda等人利用细菌觅食技术对FDM工艺参数进行优化，以提高制品的性能。A.Arivazhagan和S.H.Masood分析了ABS材料通过FDM工艺成型后的动态力学性能，探讨了温度与储能模量和黏度值的关系。H.Bikas、P.Stavropoulos和G.Chryssolouris对增材制造方法和建模方法进行了批判性回顾，为FDM技术研究提供了理论参考。

国内学者也从不同角度对FDM技术展开研究。罗晋、叶春生和黄树槐着重分析了分层厚度、喷嘴直径、喷头温度等8个最重要的工艺参数对FDM工艺的原型精度和成型时间的影响，并论述了实现对这些参数控制的技术。姜世杰等人首次提出利用振动提高FDM薄板动力学特性的新方法，通过实验确定了振动利用对FDM薄板动力学性能的影响规律。邬宗鹏介绍了FDM的工艺原理，阐述了主要工艺参数，并通过实验分析了它们对成型制品尺寸精度的影响。

然而，现有研究仍存在一些不足与空白。在FDM薄板动力学性能研究方面，虽然已有学者对其振动特性进行了一定的理论与实验分析，但对于过程参数如何具体影响FDM薄板动力学性能的深入研究还相对较少，尤其是在不同过程参数组合下对薄板动力学性能的综合影响研究还不够系统。在工艺参数优化方面，目前的研究多集中在单一性能的优化，如提高原型精度或成型时间，而对于如何在提高FDM薄板动力学性能的同时，兼顾其他性能指标（如尺寸精度、表面质量等）的多目标优化研究还比较缺乏。此外，在建立准确的FDM薄板动力学性能预测模型方面，现有研究还未能充分考虑过程参数与薄板微观结构、宏观性能之间的复杂关系，导致模型的预测精度和可靠性有待进一步提高。

1.3研究目标与内容

1.3.1研究目标

本研究旨在深入探究过程参数对FDM薄板动力学性能的影响机理，具体目标如下：通过实验和数值模拟，系统分析分层厚度、喷嘴直径、喷头温度、挤出速度、填充速度等主要过程参数与FDM薄板固有频率、共振响应、模态阻尼比等动力学性能指标之间的定量关系，明确各参数的影响规律和作用机制。建立考虑过程参数影响的FDM薄板动力学性能预测模型，提高模型的预测精度和可靠性，为FDM薄板的结构设计和工艺优化提供理论依据。基于研究结果，提出优化FDM薄板动力学性能的工艺参数组合和控制策略，在保证薄板其他性能（如尺寸精度、表面质量等