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毕业设计（论文）

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plc课程设计--基于PLC的自控轧钢机的控制系统

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plc课程设计--基于PLC的自控轧钢机的控制系统

摘要：本文针对自控轧钢机的控制系统进行了研究，设计并实现了一个基于PLC（可编程逻辑控制器）的自控轧钢机控制系统。首先，对轧钢机的工作原理和PLC技术进行了概述，分析了轧钢机控制系统的需求。然后，详细介绍了PLC控制系统的硬件设计、软件设计和调试过程。最后，通过实验验证了该控制系统的可行性和稳定性。本文的研究成果为轧钢机控制系统的优化和升级提供了理论依据和技术支持。

随着工业自动化程度的不断提高，PLC技术在工业控制领域的应用越来越广泛。轧钢机作为钢铁生产中的重要设备，其控制系统的性能直接影响着生产效率和产品质量。传统的轧钢机控制系统大多采用继电器和接触器等传统电气元件，存在着可靠性低、维护困难等问题。近年来，PLC技术以其可靠性高、功能强大、易于编程等优点，逐渐成为轧钢机控制系统的首选。本文旨在设计并实现一个基于PLC的自控轧钢机控制系统，以提高轧钢机的自动化水平和生产效率。

一、1.轧钢机控制系统概述

1.1轧钢机的工作原理

(1)轧钢机是钢铁工业中关键的机械设备，其主要作用是通过连续轧制工艺将金属坯料轧制成各种规格的钢材。其工作原理基于金属塑性变形的基本原理，即通过施加压力使金属坯料在轧辊间产生塑性变形，从而实现尺寸和形状的改变。在轧钢过程中，金属坯料通常沿着轧制方向连续移动，并在多个轧制步骤中逐步减小尺寸和增加厚度。

以冷轧钢板为例，其生产过程包括加热、轧制和冷却三个主要阶段。在加热阶段，金属坯料在炉内加热至一定温度，以提高其塑性。加热后的坯料被送入轧机，通过轧辊的轧制作用，坯料的厚度、宽度和表面质量得到改善。轧制过程中，轧辊的压力和速度、轧制温度和道次压下量等参数对钢材的质量有重要影响。例如，在冷轧过程中，道次压下量通常在10%至15%之间，以确保钢材的均匀变形。

(2)轧钢机通常由多个轧制单元组成，每个单元包含一对或两对轧辊。轧辊的设计和制造对轧钢机的性能至关重要。轧辊通常由高硬度的合金钢制成，表面经过特殊处理以增加耐磨性。在轧制过程中，轧辊与金属坯料之间产生很大的摩擦力和压力，这要求轧辊具有足够的强度和刚度。以某型号轧钢机为例，其轧辊直径可达1.5米，宽度为0.6米，重量约为4吨。

(3)轧钢机控制系统是实现轧制过程自动化的关键。现代轧钢机控制系统通常采用PLC（可编程逻辑控制器）作为核心控制单元。PLC通过接收来自传感器的信号，对轧制过程进行实时监控和调整。例如，在轧制过程中，PLC可以控制轧辊的压力、速度和温度等参数，以确保钢材的质量和产量。以某钢铁厂的冷轧生产线为例，其控制系统可以实现对轧制速度的精确控制，速度波动范围控制在±0.5%以内，从而保证了生产效率和产品质量。

1.2轧钢机控制系统的需求

(1)轧钢机控制系统的设计需要满足高精度、高可靠性和实时性的要求。由于轧钢过程中涉及到的金属塑性变形是一个复杂的过程，控制系统必须能够精确控制轧制速度、压力和温度等关键参数，以确保最终产品的尺寸精度和表面质量。例如，在冷轧钢板的生产中，要求轧制速度的精度达到±0.1%，这对于控制系统的稳定性提出了很高的要求。

(2)为了提高生产效率和降低成本，轧钢机控制系统还需具备较强的自适应能力。在实际生产中，由于原料的批次差异、设备的老化和环境条件的变化等因素，控制系统需要能够自动调整工作参数，以适应不同的生产条件。例如，当原料硬度发生变化时，控制系统应能自动调整轧制压力和速度，以保证产品质量和生产效率。

(3)轧钢机控制系统还需具备良好的可扩展性和易于维护的特点。随着技术的发展和生产工艺的改进，控制系统需要能够方便地集成新的功能和技术，以满足不断变化的生产需求。此外，系统的维护性也是衡量其质量的重要指标。例如，系统应提供友好的用户界面和详细的故障诊断功能，以便操作人员能够快速定位和解决问题，减少停机时间。

1.3PLC技术在轧钢机控制系统中的应用

(1)PLC技术在轧钢机控制系统中的应用已经取得了显著的成果。PLC以其高可靠性、灵活性和可编程性，成为轧钢机自动化控制的核心。在轧钢过程中，PLC能够实时监测轧制压力、速度、温度等关键参数，并通过精确控制轧辊的转速和压力，确保产品尺寸的精确度。例如，某轧钢生产线采用PLC控制，使得冷轧钢板的尺寸精度达到了±0.02毫米，远高于传统控制系统的精度。

(2)PLC在轧钢机控制系统中的应用还包括对各种辅助设备的控制。如加热炉、冷却水系统、润滑系统等，这些辅助设备的运行状态对轧制质量有直接