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国外风电机组大型化现状初探

1.引言

从一定意义上讲，全球现代风电产业发展是与风电机组大型化伴随的，两者互为因果，相辅相成。

纵观国外风电机组装备技术的发展历史，可以看到机组大型化的基本现象；

1)在机组容量还处在百千瓦级到小兆瓦级阶段（如100kW到2.5MW阶段），几乎是每三年，单机容量要翻一番。单机容量到了3MW以上时，机组大型化的节奏逐步放缓，几乎是每两三年增加1MW左右。目前陆地机组止步于8MW。

2)海上风电的入门容量几乎是每十年提高一个等级，2000年代是3MW，2010年代是6MW，2020年代是10MW。目前海上机组基本止步于15MW。

为什么会出现陆地10MW和海上15MW两个上限，这是值得探究的。本文谈点个人的粗浅认识。

2.大型化的技术制约

目前的这种容量上限主要取决于风电装备制造商，而不会是开发商确定的。因为从大型化可以降低度电成本的角度看，开发商希望机组越大越好，这也是风电机组不断大型化的基本动因。但是风电机组在大型化的过程中，面临着越来越多的技术难题，如果不解决这些难题，一味的大型化只会带来不良效果，这是制造商更加注重的，也是放缓大型化的根本原因。当然，如果开发商综合评估下来，大型化对有效降低度电成本的贡献已经非常有限，制造商对大型化的兴趣也就不大了。因此，止步于某个容量等级，应该是开发商和制造商在技术经济性上的一种平衡，更理智地看，也是两者之间制衡的结果。

风电机组是一种大型能源动力装备，涉及气动、机械、电气、控制等领域的科学和工程技术，其中机械问题是机组大型化最重要的制约因素。

1)风电机组的构型

从常规风电机组的构型上看，从叶片到基础，整机系统有三重悬臂结构：叶片至于轮毂，叶轮至于主轴系，机头至于基础。机组运行时，叶片捕风获得能量发电，伴随而来的全部载荷都会通过这三个悬臂结构从叶片传到基础。

因为悬臂结构会产生极大化的弯曲应力以及复杂的支撑结构，从力学上讲，悬臂结构是最劣的力学模型，也是其中机组零部件损伤、断裂的主要根源。如果处理不好，叶片断裂、主轴断裂、塔筒折断是难免的，还有其它外界不可见的零部件失效，如变桨支承和主轴承损坏、联接螺栓断裂等。

因此，在保持传统构型的前提下，继续沿用风电机组的三重悬臂结构，承受并传递大型化风电机组带来的非线性增加的载荷，本身就有着技术和经济上的巨大风险。

2)可靠性因素

可靠性是机组大型化必须要考虑的性能，对于海上机组，可靠性甚至是第一位的。一般情况下，相较于电气元器件或子系统，机械零部件或子系统的失效概率是较小的，除非原始设计就有问题。机组大型化时，需要配置大型的机械零部件。而机械零部件的尺度越大，在原材料、机械加工、运输、装配、运行等一系列环节中出现或发生失效的概率也越大，可靠性的隐患和风险也越多，再叠加电气系统的失效，整机系统的可靠性是可想而知的。如果风电机组大型化中不能保证可靠性，轻则给业主带来发电量损失，重则将会带来灾难性后果，风电行业这方面的先例太多了。因此，机组越大，可靠性要求越高。在不能确保可靠性的前提下，任何负责任的整机制造商不会贸然推出更大的机组。

大型超长叶片的可靠性更是机组大型化首先要考虑的问题。影响叶片可靠性的因素除了材料和主梁结构外，大型化带来的动载荷是容易被忽略的。如更大的叶轮直径在旋转一周的过程中，叶尖有着200米以上的高度差，挥舞方向的弯矩波动以及摆动方向的扭矩波动都会非线性增大，所有的波动反馈到叶片上都是额外生成的动载荷。

3)动态特性因素

风电机组是一个大型旋转装备，而且旋转件是捕风的叶轮，其中的叶片又是一个柔性的大型关键部件。

在机组大型化中，叶片的气弹性能、叶片及变桨支承承受的动载特性、叶片与塔筒的耦合特性、传动链旋转动力学等机组的动态特性还存在大量的未知因素有待研究。

如果没有将包括上述因素在内的众多涉及基础科学、关键特性技术的问题预先解决，要开发10MW以上级别的超大型风电装备，一般是不现实的，基本也不会成功。

之所以目前国外的陆地机组止步于8MW，海上机组基本止步于15MW，是因为以目前现有的技术和产业配套条件还不足以支撑更大容量风电机组的开发，或者说，以现有技术和产业条件进一步开发更大型机组所付出的代价或面临的风险已经超出了大型化机组带来的收益，经济上已经不太划算了。

除上述之外，还有许多其它因素影响着风电机组的大型化，但上述几点应该是最基本的，即开发大型化机组首先会面临而必须要有解决方案的。

接下来的问题是，开发商的需求还存在着，制造商如何来满足这种需求呢？几种大型化的策略可供参考。

3.大型化的策略

为了阐述大型化的策略，可以先看看机组大型化应该遵循的一些基本原则。

容易实现单机容量的增大——如果每一步的大型化都要从头研发，似乎是不现实的，甚至是不可取的。

发电能力不应变弱——在特定的风资源条件下，大型化