水泥窑深度脱硝工艺及关键性能参数探讨.docx

1主流工艺路线

水泥窑尾烟气SCR脱硝工艺路线，其核心在于脱硝催化剂。目前应用于水泥窑的SCR脱硝催化剂，主要为钒钛基催化剂，由载体TiO2、助剂WO3和活性组分V2O5组成，以及添加其他组分提高催化剂的抗中毒性能和抗磨蚀性能。

高温催化剂活性温度范围为300~400℃（低硫条件下可拓宽至260~400℃），中低温催化剂活性温度范围为180~280℃。选择何种工艺，应结合催化剂应用成熟度、场地布置条件，以及烟气中的粉尘与SO2浓度、烟气温度等进行综合考量来选定。

根据进入SCR反应器烟气温度和粉尘浓度的不同，水泥窑尾烟气SCR脱硝系统工艺路线主要分为高温高尘、高温中尘、中温中尘。

1.1高温高尘

高温高尘SCR脱硝指水泥窑尾废气从预热器C1出口直接进入SCR脱硝系统，烟气中NOx和经补充喷氨系统喷入的氨气进行混合，经过催化剂发生还原反应，完成预定的脱硝过程。脱硝后的烟气继续进入后续生产工艺。该处烟气温度在280~350℃，适合于多数催化剂的反应温度，因而被广泛采用。

由于水泥窑C1出口烟气中粉尘浓度很高，有堵塞催化剂的风险，易加快催化剂的磨损，需配置安全可靠的清灰系统。高温高尘工艺通常采用的催化剂为13孔蜂窝式催化剂，所能承受最大粉尘浓度为100g/Nm3。若C1旋风预热器出口粉尘浓度＞100g/Nm3，则需对C1旋风预热器进行降尘改造或在SCR脱硝装置入口增加收尘装置。高温高尘工艺，在增加脱硝反应器及进出口烟道后增加阻力约800Pa，所以在脱硝改造时要同时核对高温风机电机功率和高温风机本体是否能满足要求。

1.2高温中尘

高温中尘脱硝技术是指窑尾烟气经过C1旋风分离器后，先经过高温电除尘器进行预处理，使粉尘浓度降到30g/Nm3以下，然后再进入SCR脱硝反应器进行脱硝处理。这样可以降低粉尘对催化剂的磨损、堵塞问题。但是高温中尘增加了除尘器，占地面积大，系统阻力大，运行费用略高。电除尘器故障率高，施工难度大，投资成本高。在C1旋风预热器出口含尘浓度过大，无法采用高温高尘工艺路线时，可采用该工艺路线。高温中尘工艺，在增加脱硝反应器、高温电除尘及进入口烟道后增加阻力约1?100Pa，所以在脱硝改造时要同时考虑高温风机电机功率和高温风机本体是否能满足要求。

1.3中温中尘

脱硝反应器布置在高温风机之后或者高温风机与窑尾余热锅炉之间，温度在180~230℃，粉尘50~60g/Nm3。在一定程度上缓解了催化剂的堵塞、磨损等问题，催化剂化学寿命通常为16?000~24?000h。反应器设置在余热锅炉之后，对发电量无影响。工况烟气量小，SCR反应器占地面积小。但是此温度区间，SO3（来源：①烟气中残存SO3；②SCR催化剂将烟气中SO2氧化为SO3）与烟气中的NH3反应形成硫酸氢铵，得不到分解，会与烟气中的飞灰粒子相结合，附着在催化剂表面，造成催化剂微孔堵塞，中毒失活。其反应式如下：

NH3＋SO3＋H2O→NH4HSO4

因此，SO2浓度通常需控制在较低的水平。通常认为，进入SCR反应器烟气中SO2浓度50mg/Nm3以下，可以长时间稳定运行。

另外，目前运行和在建的案例少，该技术路线的长期稳定运行可靠性还有待进一步观察和验证。

中温中尘工艺，在增加脱硝反应器及进出口烟道后增加阻力约800Pa，所以若SCR反应器布置在高温风机之后，需要同时核对生料磨循环风机、尾排风机电机功率和风机本体是否能满足要求。

三种脱硝工艺路线对比见表1。

综合上述分析，对比应用业绩、技术成熟度、脱硝效率、实际工程案例数量、催化剂价格逐年下降等因素，现阶段高温高尘选择性催化还原法（SCR）脱硝技术是更可靠的技术路线。

2增加SCR脱硝后对水泥窑尾设备的影响

由于目前大多数水泥企业选择高温高尘脱硝工艺，所以只介绍高温高尘脱硝装置对水泥窑尾设备的影响。

2.1余热锅炉

（1）由于烟道系统中增加了SCR装置，烟道系统阻力增加，导致余热锅炉中空气与烟气的压差增加，使余热锅炉的漏风增加。加之脱硝反应器和烟道的表面散热，导致脱硝装置约有5~8℃的温降，致使余热锅炉发电量降低，每吨熟料约降低0.5~1kWh。

（2）在催化剂的作用下，烟气中约有1%左右的SO2向SO3转化，即烟气中的SO3量增加，使烟气酸露点温度略有增加，脱硝未反应的逃逸氨与SO3发生化学反应，生成铵盐。硫酸氢铵（NH4HSO4）具有较强的附着能力，在150~230℃时易黏附在余热锅炉的换热元件表面上，导致余热锅炉低温段酸腐蚀和堵灰有所加重。但是由于水泥行业烟气中SO2浓度通常较低，所以对余热锅炉造成的影响可能较为有限。建议水泥企业在余热锅炉检修时，关注低温段换热管道的腐蚀状况。

2.2高温风机

装设脱硝装置后，烟气阻力增加约600~800Pa。为保证设计安