回转窑传动齿轮的更换与调整.docx

1存在的问题

回转窑投产后，因小齿轮磨损造成振动异常，于2014年进行过一次小齿轮翻面。2021年以来，振动又逐步增大，伴随着回转窑转动，大齿圈附近出现了明显的同频共振现象。在2021年8月份更换大齿圈罩时，经检查测量，大齿圈齿面多处剥落，齿两侧均有不同程度的磨损和点蚀情况，磨损量已达到齿厚的15%（见图1）；小齿轮齿两侧磨损量最大处更是达30%之多，已超出不大于15%的标准要求（见图2）。

2原因分析

（1）大齿圈及小齿轮使用时间长，齿面疲劳点蚀剥落。自2009年投产至2021年底大齿圈已负荷运行11年，已达到使用寿命年限。

（2）开式齿轮油杂质多，导致润滑不良。2014年因齿圈与齿圈罩刮蹭，造成齿圈罩密封部位变形，经修复后未达到良好的密封效果，仍有粉尘随着齿圈转动进入油液中，使润滑油被污染。

图1大齿圈齿面磨损

图2小齿轮齿面磨损

（3）润滑不良导致齿面损伤。因齿圈罩密封不良，为防止漏油，一直保持低油位运行，当筒体温度较低时，润滑油黏度大，回油不畅，附着在齿圈罩内壁上，导致油池内油位降低，小齿轮靠窑尾端无法浸入润滑油内，导致润滑不良。

（4）回转窑停机时造成筒体弯曲，大小齿啮合出现偏载现象，进一步加剧了磨损。2019年回转窑主减速机多次损坏，回转窑频繁临停，停窑时窑内熟料较多、筒体温度较高且无法用辅传转动窑体，导致筒体蠕动变形较大，在负载运行时存在齿轮接触面过小或啮合根切现象，导致齿面两侧磨损。

3处理措施

为解决大齿圈振动问题，我公司经现场分析并与厂家技术人员沟通后，决定于2022年初采购更换大齿圈及小齿轮。

3.1前期准备

水泥窑大齿圈弹簧板与筒体通用连接方式有焊接、螺栓连接两种方式，一般多用焊接，我公司采用铰孔螺栓连接（见图3）。

图3大齿圈弹簧板与筒体螺栓连接方式

（1）为了不影响回转窑筒体机械性能，便于在现场安装找正，我公司决定采用筒体上原有的螺栓孔。并在同回转窑制造单位沟通后，将弹簧板螺栓孔由图纸尺寸Φ32mm加工为Φ36mm。但在后期的大齿圈找正定位中，发现预留尺寸还是不足，导致调整余量受限，应放大至Φ42mm更为合理。

（2）启动辅传，用百分表测量筒体圆度，确定长轴方向AB，及短轴方向CD，数值见图4。

图4窑筒体圆度

（3）预组装大齿圈，同时安装好弹簧板、挡油板等部件。确定弹簧板的安装方向，确保回转窑运转时，弹簧板只受拉力。将弹簧板与大齿圈用销轴螺栓预连接，在垫圈与齿圈间塞上0.3mm垫片，拧紧带槽螺母，装上开口销，再去掉垫片，以保持规定间隙，保证弹簧板可绕销轴螺栓灵活转动，之后用铁丝将弹簧板与齿圈绑紧固定，以便吊装。最后测量齿圈齿顶尖处直径，确定最大直径为6?132mm，最小直径为6?128mm（见图5）。

由图4、图5数据可以看出，筒体与齿圈均为椭圆形，窑筒体椭圆长轴AB与短轴CD两者相差（8.20+8.15）-（5.05+5.10）＝6.2mm，齿圈长轴ab与短轴cd相差4mm，为便于安装找正，减少校正难度，安装时将齿圈长轴与筒体短轴大致重合，即筒体AB方向与齿圈cd方向大致重合，可相互抵消部分尺寸偏差。

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图5齿圈圆度

（4）用M80及M36螺栓制作六件安装调整工具以备用，见图6。

图6大齿圈安装调整工具

3.2旧齿圈拆除

拆除窑内齿圈处耐火砖及齿圈罩后，利用辅传将齿圈接口转至约垂直方向，拆除对口螺栓及齿圈弹簧板螺栓，用吊车拆下两侧齿圈，部分无法拆除连接螺栓的弹簧板，为节约工期，可先割断弹簧板，拆下齿圈后再后续拆除剩余部件。打磨清理弹簧板与回转窑螺栓孔结合处内外侧筒体，窑的打磨宽度比弹簧板大100mm，为后续安装做好准备。

3.3大齿圈安装

在确保齿圈及筒体接触面无杂物、毛刺及凸点后，用吊车及手拉葫芦将两半齿圈分别安装至合适位置，用M30弹簧板专用螺栓将弹簧板与回转窑通过原螺栓孔连接，紧固对口螺栓及弹簧板螺栓，进行预固定。注意大齿圈与相邻轮带横向中心线距离L的偏差要控制在±3mm（见图7）。

将大齿圈6等分，在6个点分别焊接专用安装调整工具，将螺栓调整至与大齿圈顶圆接触，架设两块百分表，分别测量大齿圈轴向跳动X1及径向跳动X2（见图8）。

图7大齿圈与相邻轮带横向中心线距离L

图8大齿圈轴向跳动X1及径向跳动X2测量

为防止测量时大齿圈随筒体轴向位移，导致测量数据不准确，在测量前需将挡轮定位，最好在停机前将挡轮转动下行至下极限。

启动辅传转动窑体，初步测量大齿圈径向及轴向偏差，略微松动弹簧板螺栓后，用安装调整工具两侧M36螺栓调整齿圈径向跳动，用中间M80调整螺栓调整齿圈径向跳动，当齿圈某处径向尺寸偏小时，紧固对应位置安装调整工具的调整螺栓，预紧至合适尺寸并紧固弹簧板螺栓固定；当齿圈某处径向尺寸过大时，启动辅传将该处转