率值及氧化镁含量对高镁熟料压蒸膨胀性能的影响研究.docx

1试验

1.1原材料

试验进行生料配料时，采用企业生产用原材料，其中钙质材料使用低镁和高镁两种石灰石，硅质原料为砂岩，铁质原料使用铜渣，铝质材料是粉煤灰，同时为了使试验与工厂生产保持一致性以熟料为基础按比例添加了煤灰，各种原料的化学组成见表1，矿物组成见表2。

1.2试验所用仪器设备

AXIOVERT25岩相分析仪，日立S-3400N扫描电子显微镜，BrukerAXSD8型X射线衍射仪，FYD-60手动电动一体化压样机，Sxw-15-16型1?600℃陶瓷纤维电阻炉，YZF-20压蒸釜，SS-160C净浆搅拌机，FZ-31沸煮箱，BY-160比长仪，GHG-60电热鼓风干燥箱，SP60×100颚式破碎机，ZN72粉磨功试验小磨，抛光机，天平等。

表1原材料的化学组成%

表2原材料的主要矿物组成（XRD检测结果）

2试验方法

试验选取氧化镁含量、饱和比、硅率、铝率4个因素3个水平，共煅烧了81组样品，分别测试每组样品的f-CaO含量和压蒸膨胀率，分析各个因素在可比情况下对高镁熟料压蒸膨胀率的影响大小，并通过岩相、XRD、BSE、EDS微观测试对硅质原料和熟料矿物组成、含量及方镁石的颗粒尺寸分布等进行了检测和观察，对其影响机理进行研究，各因素水平选取如表3所示。

表3熟料的率值及氧化镁含量水平设计

生料制备：采用共同粉磨方式，控制80μm筛筛余在15%±1%；加水混匀，加压成型烘干备用。

熟料煅烧：试样在20℃/min的温升速度下升至950℃，保温30min，再以15℃/min由950℃升至1?450℃，保温30min，煅烧结束后迅速取出，使用风机在空气中快速冷却。

压蒸膨胀率测定：按照GB/T750—1992《水泥压蒸安定性试验方法》，使用YZF-20压蒸釜压蒸后进行测定，样品的比表面积控制在（350±10）m2/kg。

XRD物相分析：X射线衍射仪为BrukerAXSD8型，Cu靶；X射线光管电压为40kV，光管电流为40mA；样品2θ范围8°~65°，扫描步长（2θ）0.02°，扫描速度4°/min，样品自转速度30r/min。

岩相观测：岩相分析仪AXIOVERT25，样品采用浓度1%的氯化铵水溶液浸蚀。

BSE、EDS分析：使用日立S-3400N扫描电子显微镜，将样品磨平并抛光镀金后观测，同时用能谱仪（EDS）进行元素组成和元素含量测定。

3试验结果与讨论

3.1MgO含量对高镁熟料压蒸膨胀率的影响

图1是MgO含量对熟料压蒸膨胀率的影响，其中熟料中总MgO的含量分别是6%、7%和8%，图1（a）是在KH=0.88，SM分别是2.0、2.5和3.0，IM分别是1.0、1.5和2.0时的影响规律，可以看到MgO含量增加时，熟料的压蒸膨胀率显著升高。图1（b）、图1（c）中KH分别为0.91和0.94，其影响规律与图1（a）相同。很多研究显示熟料中的MgO通常是以矿物固溶、玻璃相和方镁石形态存在，且随着MgO含量的提高，固溶量增加，但增加的幅度会降低，总体上方镁石的生成总量会增加。试验对样品进行了XRD检测，通过XRD精修得出熟料中方镁石的含量，其结果如图2、图3所示。

图2为KH=0.88、SM=2.0、IM=1.0，熟料中总MgO含量分别是6%、7%和8%的XRD图谱，图2左侧为3种熟料的衍射结果对比，主要矿物的衍射峰位置相同，右侧为3种熟料中方镁石特征峰对比，从中可以明显看出方镁石的特征峰强度随着总MgO含量的增加而增加，方镁石含量的XRD精修结果分别是4.73%、5.42%和6.65%。图3是熟料中总MgO含量与对应方镁石生成量的散点图，从图中可以看到方镁石含量有明显规律的分为3个区间段，分别在4.6%、5.6%和6.6%左右，分别对应着总MgO含量6%、7%和8%，说明熟料中MgO含量的增加提高了熟料中方镁石的生成量，从而加大了熟料的压蒸膨胀率。

但由图1也可以看到熟料MgO含量6%的压蒸膨胀率也并不都小于MgO含量8%的，最明显的是熟料（MgO=8%、KH=0.88、SM=2.0、IM=1.0）与熟料（MgO=6%、KH=0.94、SM=3.0、IM=2.0）的方镁石含量分别为6.65%和5.10%，其膨胀率分别为0.72%和1.21%，方镁石含量高的压蒸膨胀率反而较小，其整体情况如图4所示，虽然随着方镁石的生成量的增加熟料的压蒸膨胀率升高，但并非单调增加，反而是离散分布程度加大，膨胀率在0.72%到12.1%离散分布，说明还有其他因素能够强烈的影响方镁石的膨胀效果。

图1MgO含量对压蒸膨胀率影响关系图

图2率值相同总MgO含量不同时熟料的XRD图谱

3.2铝氧率对熟料压蒸膨胀率的影响

图5是铝氧率对熟料压蒸膨胀率的影响，图5（a）是在熟料