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工厂车间7S管理制度内容

??一、总则

（一）目的

为了营造整洁、有序、高效的工厂车间工作环境，提升产品质量，保障生产安全，降低成本，特制定本7S管理制度。

（二）适用范围

本制度适用于工厂车间内所有员工、设备、物料及工作区域。

（三）7S定义

1.整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，将不要的物品清理掉。

2.整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。

4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。

5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯。

6.安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

7.节约（SAVE）：养成节省成本的意识，积极参与节约活动，合理利用资源。

二、整理

（一）实施步骤

1.全面检查车间，包括设备、工具、物料、文件等。

2.制定要与不要的判别基准，例如：

已损坏无法使用的设备、工具。

过期的文件、资料。

不再使用的物料、零部件。

闲置的设备、工装夹具。

3.将不要的物品清理出车间，可根据物品性质分别处理，如报废、变卖、回收等。

（二）责任划分

1.各工作区域的员工负责本区域内物品的整理工作，班组长进行监督和指导。

2.对于车间公共区域的不要物品，由专门的清洁人员或指定人员负责清理。

（三）检查与考核

1.定期对整理工作进行检查，检查内容包括不要物品是否清理彻底，判别基准是否执行到位等。

2.对未按要求进行整理的区域或个人进行通报批评，并责令限期整改。整改仍不达标者，给予相应的经济处罚。

三、整顿

（一）物品定位

1.根据工作流程和使用频率，确定各类物品的放置位置。例如：

常用工具放置在工具柜的固定位置，并标明工具名称。

物料按照类别存放在指定的货架或储物区域，并有明显标识。

设备操作按钮、仪表盘等应保持清洁，标识清晰，便于操作。

2.绘制车间物品定置图，张贴在车间显眼位置，使员工一目了然。

（二）标识管理

1.对定位放置的物品进行标识，标识应清晰、准确、易于识别。标识内容包括物品名称、规格型号、数量、责任人等。

2.对于危险物品，如化学品、易燃易爆物品等，应设置明显的警示标识，并注明防护措施和应急处理方法。

（三）整顿要求

1.所有物品必须放置在规定位置，不得随意乱放。

2.物品摆放应整齐有序，便于取用和归还。

3.通道和安全出口应保持畅通，不得堆放任何物品。

（四）检查与考核

1.定期检查整顿情况，重点检查物品定位是否准确、标识是否清晰、摆放是否整齐等。

2.对不符合整顿要求的区域或个人进行记录，要求立即整改。对于多次违反规定的，给予相应的处罚。

四、清扫

（一）清扫范围

1.设备：包括生产设备、检测设备、运输设备等，清扫设备表面、内部、传动部件等。

2.工作区域：地面、墙壁、天花板、门窗、货架、工具柜等。

3.物料：清理物料堆放区域，防止物料散落、变质。

（二）清扫方法

1.制定清扫标准操作规程，明确清扫的步骤、方法、频率等。

2.采用合适的清扫工具，如扫帚、拖把、吸尘器、抹布等，确保清扫效果。

3.对于设备的清扫，应在停机状态下进行，遵循先断电、后清扫的原则，避免发生安全事故。

（三）清扫责任

1.实行区域责任制，各工作区域的员工负责本区域的清扫工作。

2.设备的清扫由设备操作人员或维护人员负责，按照设备维护保养计划进行。

3.公共区域的清扫由专门的清洁人员负责，定期进行全面清扫。

（四）检查与考核

1.定期对清扫工作进行检查，检查内容包括清扫是否彻底、设备是否清洁、工作区域是否整洁等。

2.对清扫不认真、不达标的区域或个人进行批评教育，并要求重新清扫。对于情节严重的，给予经济处罚。

五、清洁

（一）维持整理、整顿、清扫成果

1.制定清洁检查表，明确检查项目、标准和责任人，定期进行检查。

2.将整理、整顿、清扫工作纳入日常工作流程，形成制度化、规范化。

3.加强对员工的培训和教育，提高员工的7S意识，使其自觉遵守7S规定。

（二）持续改进

1.根据清洁检查结果，分析存在的问题，制定改进措施，并跟踪改进效果。

2.鼓励员工提出关于7S管理的合理化建议，对有效建议给予奖励，不断完善7S管理制度。

（三）考核与激励

1.将清洁工作的考核结果与员工的绩效挂钩，对表现优秀的员工进行表彰和奖励。

2.对清洁工作不达标的部门或个人进行督促整改，连续