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质量风险管理的最终指南WHO中文版

??一、引言

质量风险管理是确保产品、工艺和系统符合质量要求，并将风险控制在可接受水平的系统方法。本指南旨在为药品生产、质量控制和监管领域的人员提供全面的质量风险管理指导，以支持药品的安全、有效和质量可控。

二、质量风险管理的定义和原则

（一）定义

质量风险管理是在整个产品生命周期中，对质量相关的风险进行评估、控制、沟通和审核的系统过程。它涉及识别潜在风险、分析风险的可能性和影响程度、制定并实施风险控制措施，以及持续监测和评估风险状态。

（二）原则

1.前瞻性原则：主动识别潜在风险，而非仅对已发生问题进行反应式管理。

2.基于科学：依据科学知识、数据和经验进行风险评估和决策。

3.全面性：涵盖产品生命周期各阶段，包括研发、生产、销售和售后。

4.动态性：风险会随产品、工艺、法规等因素变化而变化，需持续监测和调整管理策略。

5.风险与收益平衡：在控制风险的同时，考虑实现预期的产品质量、效益和效率目标。

6.决策透明：风险评估和控制决策过程应透明，并有文件记录。

三、质量风险管理流程

（一）风险评估

1.风险识别

审查产品、工艺、设施、人员、供应商等方面的信息，识别可能影响质量的潜在风险源。例如，新的生产工艺可能带来工艺控制不稳定的风险；原材料供应商变更可能引入原材料质量波动风险。

参考以往类似产品或工艺的经验教训，以及行业内的质量风险案例。

运用头脑风暴、检查表等工具辅助识别风险。

2.风险分析

评估风险发生的可能性，可分为高、中、低不同等级。例如，对于成熟且经过验证的工艺，风险发生可能性可能较低；而对于新技术或复杂工艺，可能性可能较高。

分析风险发生后对产品质量、安全性、有效性的影响程度，也分为严重、中等、轻微等等级。如关键质量属性不符合标准可能导致严重影响产品安全性和有效性，属于严重影响等级。

可采用定性或定量方法进行风险分析，定性方法如矩阵图法，定量方法如故障模式与影响分析（FMEA）等。

（二）风险控制

1.风险控制策略制定

根据风险评估结果，制定相应的风险控制策略。风险控制策略包括风险规避、风险降低、风险接受等。

对于高风险且难以控制的情况，可考虑风险规避，如停止使用存在严重质量风险的原材料或工艺。

对于中等风险，通过采取改进措施降低风险发生可能性或影响程度，如优化生产工艺参数、加强质量检验等。

对于低风险且可接受的情况，可选择风险接受，但需定期监测。

2.风险控制措施实施

按照制定的风险控制策略，实施具体的控制措施。例如，实施新的供应商评估程序以控制原材料质量风险；增加生产过程中的中间控制检验点以降低工艺失控风险。

明确责任人和时间节点，确保措施有效执行。

（三）风险沟通

1.内部沟通

在组织内部不同部门之间进行风险信息沟通，如研发部门将新产品风险信息传递给生产部门和质量控制部门，以便共同制定风险控制计划。

定期召开质量风险管理会议，汇报风险评估和控制进展情况，协调解决风险控制过程中的问题。

2.外部沟通

与监管机构保持沟通，及时汇报质量风险管理工作情况，了解监管要求和期望，确保企业的风险管理活动符合法规要求。

与供应商、客户等相关方沟通风险信息，共同应对可能影响产品质量的风险，如与供应商沟通原材料质量风险，协商改进措施。

（四）风险审核

1.定期审核

定期对质量风险管理体系进行审核，检查风险评估、控制措施的有效性，以及风险沟通情况。

审核内容包括风险识别的完整性、风险分析方法的合理性、风险控制措施的执行情况等。

2.事件驱动审核

在发生质量问题、法规检查发现问题或其他相关事件后，及时进行针对性的风险审核，分析事件原因，评估风险控制体系是否存在缺陷，以便及时改进。

四、质量风险管理在药品生命周期各阶段的应用

（一）研发阶段

1.风险识别

识别新化学实体研发过程中的合成路线风险，如某些反应步骤可能产率低、杂质多。

评估分析方法开发的风险，确保方法能够准确测定产品质量属性。

考虑临床研究中药物不良反应监测的风险，如样本量不足可能无法及时发现罕见不良反应。

2.风险控制

对合成路线风险，通过优化反应条件、改进合成工艺等措施降低风险。

对于分析方法风险，进行方法验证和确认，确保方法的可靠性。

在临床研究中，合理设计研究方案，扩大样本量，加强不良反应监测。

（二）生产阶段

1.风险识别

生产工艺变更的风险，如更换生产设备可能影响产品质量。

原材料质量波动风险，由于供应商变更或原材料产地变化等原因。

人员操作失误风险，如生产过程中未按标准操作规程执行。

2.