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第七讲高速切削机床与工艺机硕1007班 陈琛

一.高速切削加工的定义高速切削加工技术中的“高速”是一个相对概念。对于不同的加工方法和工件材料与刀具材料，高速切削加工时应用的切削速度并不相同。如何定义高速切削加工，至今还没有统一的认识。目前沿用的高速切削加工定义主要有以下五种：

1978年，CIRP切削委员会提出以线速度（500~700）m/min的切削速度加工为高速切削加工。对铣削加工而言，从刀具夹持装置达到平衡要求时的速度来定义高速切削加工。根据ISO1940标准，主轴转速高于8000r/min为高速切削加工。

德国Darmstadt工业大学生产工程与机床研究所提出以高于（5~10）倍的普通切削速度的切削加工定义为高速切削加工。从主轴设计的观点，以沿用多年的DN值（主轴轴承孔直径D与主轴最大转速N的乘积）来定义高速切削加工。DN值达（5~2000）xmm．r/min时为高速切削加工。

具和主轴的动力学角度来定义高速切削加工。这种定义取决于刀具振动的主模式频率，它在ANSI/ASME标准中用来进行切削性能测试时选择转速范围。

，高速切削加工不能简单地用某一具体的切削速度值来定义。根据不同的切削条件，具有不同的高切削速度范围。目前，加工铝合金已达到2000－7500m/min；铸铁为900－5000m/min；钢为600－3000m/min；耐热镍基合金达500m/min；钛合金达150－1000m/min；纤维增强塑料为2000－9000m/min。

二.高速切削的历史60年前后开始进行高速切削实验。1977年美国在一台带有高频电主轴的加工中心上进行了高速切削实验，其主轴转速可以在1800~18000r/min范围内无级变速，工作台的最大进给速度为7.6m/min。

在德国，1984年国家研究技术部组织了以Darmstadt工业大学的生产工程与机床研究所为首，包括41家公司参加的两项联合研究计划，全面而系统地研究了高速切削机床、刀具、控制系统以及相关技术。他们取得了国际公认的高水平研究成果，并在德国工厂广泛应用，获得了好的经济效益。

日本与20世纪60年代就着手高速切削机理的研究，日本厂商现已成为世界上高速机床的主要提供者。我国早在20世纪50年代就开始研究高速切削，但由于各种条件限制，进展缓慢。?

加工切屑形成?01根据工件材料和切削条件的不同，切削时通常形成四种类型的切屑：连续切屑、节状切屑、单元切屑、崩碎切屑。高速切削时，特别是自动化加工中，切屑的类型非常重要，长的连绵不断的连续切屑，缠绕工件或刀具，损坏工件和刀具表面，伤害操作者，无法正常切削，甚至损坏机床。周期性的节状或单元切屑，会造成高速切削力的高频变化，从而影响加工精度与表面粗糙度和刀具寿命。?02三.高速切削加工基础

的大幅度提高，进给速度也相应提高5~10倍。高速切削的材料去除率通常是常规的3～6倍，甚至更高。同时机床快速空程速度的大幅度提高，也大大减少了非切削的空行程时间，从而极大地提高了机床的生产率。状况好，切削力小，主轴轴承、刀具和工件受力均小。由于切削速度高，吃刀量很小，剪切变形区窄，变形系数减小，切削力降低大概30%~90%。同时，由于切削力小，让刀也小，提高了加工质量。0102四.高速切削的优点

01件受热影响小。切削产生的热量大部分被高速流出的切屑所带走，故工件和刀具热变形小，有效地提高了加工精度。02质量好。工件粗糙度好，其次切削线速度高，机床激振频率远高于工艺系统的固有频率，因而工艺系统振动很小，十分容易获得好的表面质量。03刀具热硬性好，且切削热量大部分被高速流动的切屑所带走，可进行高速干切削，不用冷却液，减少了对环境的污染，能实现绿色加工。

完成高硬度材料和硬度高达hrc40-62淬硬钢的加工。如采用带有特殊涂层的硬质合金刀具，在高速、大进给和小切削量的条件下，完成高硬度材料和淬硬钢的加工，不仅效率高出电加工的3~6倍，而且获得十分高的表面质量，基本上不用钳工抛光。本。12

五.高速切削机床的技术 高速电主轴单元?

???? 机电一体化的主轴，即所谓电主轴。现代化的主轴是电机与主轴有机地结合成一体，采用电子传感器来控制温度，自有的水冷或油冷循环系统，使得主轴在高速下成为“恒温”；又由于使用油雾润滑、混合陶瓷轴承等新技术，使得主轴可以免维护、长寿命、高精度。由于采用了机电一体化的主轴，减去了皮带轮、齿轮箱等中间环节，其主轴转速就可以轻而易举地达到0～42000r/min，甚至更高。不仅如此，由于结构简化，造价下降，精度和可靠性提高，甚至机床的成本也下降了。噪声、振动源消除，主轴自身的热源也消除了。

电主轴是通过交流变频调速和矢量控制来实现主轴的宽调速的.它的优点不仅是简化了主传动结构,减少主传动系