精益生产—全员设备管理研修课程.ppt

精益生产—全员设备管理研修课程

;预先框定;;精益生产与设备管理新挑战;第一章;美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12月那么宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的救市方案。

美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了“属于丰田的时代正在到来。〞一位知名管理专家向?经理人?感慨道。这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相当于底特律三巨头外加德国群众和宝马的利润总和。它2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要多。

，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？

;参观丰田心得

丰田公司的设备管理特点

;丰田与精益生产不为人知的故事;项目;精益生产方式:JIT/TPS/LeanProduction;精益企业的竞争优势;观念比较;精益思想的五个原那么;;管理的实质;精益思想：从增值比率看改善空间;除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西

AnythingOtherThanNecessary

任何非必需的东西！;工

厂

常

见

的;;观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进;精益生产对设备的快速装换调整的挑战;设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品和“多品种、小批量〞的均衡化生产提供了重要的根底。

生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要根底。

传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式〞布置方式，即把功能相同的机器设备集中布置在一起

丰田公司采用了“U〞型单元式布置方式，即按零件的加工工艺要求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个一个小的加工单元。

U型单元连结而成的“组合U型生产线〞，可以简化运输作业，使得单位??间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了根底。;水平布置;项目;生产线U形化与多技能工;

;零目标;设备快速切换中的模具与治工具管理实例;设备管理概述;设备管理应用的行业：

.采矿

.制造业(机械,钢铁,石化…)

.电力生产

.交通运输

.邮电通讯

.金融

.商业流通

.综合效劳业(酒店,机场,体育场馆…)

.其他行业;

设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。

2.设备管理的领域

广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。

狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。

3.广义的设备管理(管理设备一生);设备的构成;设备的分类;1.MAN;Money(钱);1.设备管理的目的:通过设备的最正确化，提高企业的生产性和赢利性;

设备前期管理、设备资产管理、设备使用管理、维护保养、设备备件管理、设备检修管理、设备故障、事故管理、设备更新改造、设备经济管理。;传统设备管理方式的局限性;设备的前期管理工作

;;设备管理的误区;探讨：设备异常会造成什么影响？;设备故障曲线

1。设备故障：

设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，

使设备暂时丧失其规定功能的状况。

〔1〕突发故障：突然发生的故障。发生时间随机，较难预

料，设备使用功能丧失。

〔2〕劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。

发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。

2。设备故障率：

单位时间内故障发生的比率。;设备故障曲线〔规律〕

实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这

就是著名的“浴盆曲线〞。设备维修期内的设备故障状态分三个时期：

〔1〕初始故障期

故障率由高而低。材料缺陷、

设计制造质量差、装配失误、操

作不熟练等