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导读
8DK28柴油机广泛用于船舶主机、辅机、负荷电站,单机功率为2500kW/750(r.min-1)。
但是在运行过程中,频繁出现活塞碎裂、裂纹现象,造成了严重的经济损失和名誉损失,我们就该型机活塞碎裂、缸套异常磨损故障的现象产生原因具体分析,并给出相应的对策。
一、事故的现象描述
首例事故出现在天津福盛9号9000t散货船上。
2005年1月25日,当该船行驶到距厦门港3海里时,船员发现8DKM-28柴油机第8缸检查孔盖被击穿1个洞。
轮机长下令停机检查,发现第8缸活塞碎裂、表面异常磨损;活塞销异常磨损;曲柄销轴承上有许多铁末;滑油滤器也有铁末存在。该船从交船到出现时仅仅运行了1700多个小时。
在随后的3年时间里又先后有180件出现此类情况,造成直接经济损失近200万元。
二、故障原因分析
为了查明事故真相,避免此类故障的再次发生,本公司服务人员于2005年1月27日对该台柴油机所有活塞、连杆、缸套、主轴承、连杆轴承、活塞销都进行了全面检查,发现1~8缸活塞都有不同程度的裂纹。
其中第8缸活塞在活塞销座全部碎裂;对曲柄销轴瓦拆卸检查,发现轴瓦上有金属末,滤器滤芯上也有大量金属末出现,活塞销、活塞环有积碳并且出现异常磨损。
经分析,活塞出现裂纹、碎裂、活塞销异常磨损原因如下。
1、滑油品质不良
统计发现,凡是出现此类事故的船的滑油品质均未达到规定要求,铝、钒等杂质严重超标。铝、钒等杂质颗粒进入曲柄销衬套与活塞销之间的间隙中,在外力作用下,最终导致轴活塞销衬套、活塞销异常磨损。
2、活塞结构不合理,制造质量不合格
a.自8DKM-28柴油机交货运行以来,共有180多件活塞出现裂纹或碎裂现象,由断裂及出现裂纹情况观察,均出现在活塞销座弹性支撑部位。
该部位理论壁厚较薄,只有3.5mm;铸造后毛坯壁厚不均匀,经解剖发现最薄处只有3mm左右,在侧推力作用下导致活塞出现裂纹或断裂。这是活塞碎裂的原因之一。
b.按照图纸规定活塞应该是锥形的,可是经过上船测量发现,第7、第8缸活塞都是上下一般粗,是典型的直筒形活塞。
3、燃油管系未包扎隔热层
按照规定,燃用重油时,机外燃油管系应该包扎隔热层。
可是经服务人员检查,该船从燃油供应单元到主机燃油进口大约35m的燃油管系竟然未包扎隔热层,造成重油进入柴油机时的温度降低(只有103℃,规定130℃),粘度偏高,达到18ct(规定燃油进机粘度为13~14t)。
这样柴油机工作时,燃油雾化不良,燃烧恶化,导致活塞、活塞环积碳,进而烧顶;造成活塞环漏气,使活塞与缸套之间的滑油分解,油膜不易形成,造成活塞与缸套干摩擦,继而使活塞、缸套异常磨损,在侧推力作用下最终使活塞发生裂纹和碎裂。
这是活塞碎裂的主要原因。
4、未配置预热单元
未配置预热单元的后果会使柴油机在启动时(特别是在低温启动时),造成滑油温度偏低,流动不畅,粘度过高,供油量相对减少,缸套内表面供油不足,缸套与活塞形成干摩擦,出现缸套、活塞异常磨损。
随着磨损的加剧,在热应力和机械应力作用下,活塞开始出现裂纹,最终在壁厚最薄弱的活塞销座处发生碎裂。
5、滑油、燃油管系对接前未冲洗
根据规定船上的滑油、燃油管系与柴油机对接前必须冲洗。
可是船厂为了节约成本,在对接前未对船上的滑油、燃油管系进行充分冲洗,在滑油、燃油的冲刷下,使管路内的焊渣、污物等逐渐剥离,而进入柴油机,导致缸套、活塞环异常磨损,最终导致活塞过热而碎裂。
6、活塞环严重漏光,镀层不牢固
若活塞环存在漏光、镀层脱落现象,造成密封不严,使高压燃气串入缸套与活塞之间,破坏润滑油膜,造成气缸套粘着磨损,导致缸套、活塞环异常磨损,最终导致活塞过热而碎裂。
三、采取的措施
a.督促船东根据柴油机说明书采购合格的润滑油,保证钠、钒含量在规定范围内。
b.改进活塞结构,将活塞壁厚由3.5mm改为5.5mm,提高活塞强度,杜绝由于活塞强度不足而出现的断裂现象;改整体使活塞为分体式活塞,其活塞顶为高强度耐热钢,活塞裙为高强度球墨铸铁,可以避免活塞烧顶而断裂。
c.督促船厂、船东对从燃油供应单元到柴油机燃油进口近35m长的燃油管系包扎25mm厚的隔热层,保证柴油机进口燃油温度保持在130℃,粘度保持在12~14cst,以解决燃油雾化不良,燃烧恶化问题,以免活塞碎裂事故的再次发生。
d.督促船东解决置预热单元配置问题,以便使柴油机低温启动时,将滑油温度保持在50~60℃,以提高滑油相对供应量,解决活塞缸套的干摩擦问题,杜绝缸套拉缸、活塞碎裂。
e.督促船东按照《DK28柴油机外设备冲洗规范》对船上滑油、燃油管系进行重新冲洗,杜绝焊渣、铁锈颗粒进人柴油机,以免再次造成缸套拉伤,活塞环异常磨损,活塞碎裂的事故。
f.严格控制活塞环制造质量,对进厂的活塞环进行严格检查,保证每个活塞环
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