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异常工况处置管理制度
一．编制目的
为了进一步控制我公司生产异常工况处置过程中的风险，总结异常工况处置的经验和汲取处置不当的教训，提升公司安全生产管理水平，制定本制度。
二．适用范围
生产过程中的工艺指标偏离、各种报警处置、非正常操作、以及紧急检修等存在风险意外释放的情况。
三．工作职责
1.各部门负责本部门异常工况处置的辨识和应急处置措施制定和评估；
2.安全管理部负责异常工况处置管理的督导和检查；
3.公司领导负责对重大异常工况处置决策；
4.值班人员负责值班期间的异常工况处置的临时指挥。
四．工作程序
1.异常工况范围和分类
异常工况，按照分风险大小和处置难度为三类。一类是工艺指标偏差和报警；二是联锁动作、计划内的检维修、带病运行；三是液化烃、甲A类物料泄漏以及其他装置意外情况处置。
2.异常工况的管理
2.1工艺指标和报警管理
生产部组织对生产装置的工艺报警、可燃有毒气体报警进行分类管理，对各种报警进行声光、处置深度要求等进行分级管理。
对各类报警项目、报警值不断进行优化，做到“应报尽报”，同时又要避免不必要的报警泛滥。操作人员应在1分钟内对报警进行响应、处置，重要报警还有有报警原因分析及处置记录。定期开展报警管理系统统计分析，针对报警原因优化报警管理，减少报警数量。
2.2异常工况的日常管理
各生产部门要组织由操作人员参与的应急处置工况辨识评估和应急处置措施的编写，不断完善各类异常工况处置程序，对员工开展异常工况的处置能力培训和考核，确保有关岗位人员能够及时恰当地处置异常工况。
3.异常工况处置的基本要求
3.1各部门按照风险辨识和评估结果，结合日常涉险事件、曾经发生的事故事件、同类类型或国内典型事故案例，编制本部门异常工况处置清单及其应急处置程序，开展培训和演练。
3.2应急处置是操作规程的一部分，履行相应的编写、审批等程序，应急处置程序至少包括处置步骤、安全措施和停车条件等内容。
3.3应急处置时，没有经过风险评估和审批，不得摘除联锁以强制维持设备或装置运行。
3.4发生各种报警后，不得私自消音、消除报警。工艺报警，必须组织分析联系相关人员进行调整。可燃、或都有毒气体报警，联系现场人员进行确认、处置和确认。
3.5生产装置发生高高报警或者联锁动作后，应立即查明原因消除报警或联锁动作原因，再未查明原因前不得强行联锁复位继续生产。
3.6涉及设备检修或特殊作业的，严格开展风险辨识和评估，落实工艺交出措施和程序，按照特殊作业管理制度落实各种措施和审批程序等。
4.异常处置原则
4.1及时退守到安全状态
4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时果断退守到安全状态：
（1）操作单元出现飞温、压力骤变、沸溢、管线堵塞、介质互串、剧烈振动等异常情况的。
（2）安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因不明、无法恢复正常的。
（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电氮汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。
（4）出现易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。
（5）出现地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。
安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。
4.1.2装置出现未研判出且无紧急处置程序的重大风险异常工况，应第一时间果断停车。
4.2现场处置人员最少化
4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。初步确定现场可进入后，最多2人佩戴必要的防护装备、报警仪及相关安全工具后进入现场进一步侦查情况。
4.2.2处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。
4.2.3现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业，同一装置区内一般不得超过2人，最多不得超过6人。
4.2.4指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯等设备进行远程调度指挥。
4.2.5应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化数字化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。
4.3全面辨识分析风险稳妥处置
4.3.1处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定落实有效管控措施，严禁在风险不明或不可控的情况下盲目处置。
4.3.2处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特性、设备管线的设计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。处置撞击敏感度高的堵塞物时，严禁外力敲击。
4.3.3严格作业安全条件确认，严禁仅把“目视、鼻闻、耳听、手摸”等作为最终安全条件确认。确认方式包括但不限于：
（1）泄压结束的确认，如观察现场压力表的指针升降过程或者DCS上压力变化曲线、通过两套或以上不同形式的压力监测系统比对确认、根据物料危
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