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DFMEA经典方法培训演讲人：日期:

CATALOGUE目录01DFMEA基础概述02DFMEA实施流程03核心分析工具04风险量化评估05典型场景案例06企业落地实践

01DFMEA基础概述

定义与核心价值DFMEA（DesignFailureModeandEffectsAnalysis）是一种系统化、结构化的分析方法，旨在识别和分析产品设计中的潜在失效模式及其对系统的影响。定义通过预防或减少设计缺陷，提高产品质量和可靠性，降低生产成本和故障率，从而提升客户满意度。核心价值0102

发展历程与行业应用01发展历程DFMEA起源于20世纪50年代的美国军工行业，后逐渐应用于汽车、航空航天、电子等民用工业领域。02行业应用目前DFMEA已广泛应用于制造业、医疗设备、能源、交通等各个行业，成为产品质量设计和可靠性分析的重要工具。

与PFMEA的差异SFMEA（SystemFailureModeandEffectsAnalysis）主要从系统层面进行失效模式分析，DFMEA则更关注零部件和组件的失效模式。与SFMEA的差异与FMEA-MSR的差异FMEA-MSR（FailureModeandEffectsAnalysisforMarineSystemsandEquipment）主要应用于船舶和海洋工程领域，DFMEA则具有更广泛的应用范围。PFMEA（ProcessFailureModeandEffectsAnalysis）侧重于分析生产过程中可能出现的失效模式，而DFMEA则关注设计阶段的潜在失效模式。与其他FMEA的差异

02DFMEA实施流程

确定FMEA目标明确FMEA的目标和范围，确定分析的重点和关键特性。收集相关信息收集类似产品的故障数据、设计规范和标准、生产工艺等信息。产品或过程描述清晰描述产品或过程的功能、性能、结构等，为FMEA分析提供基础。风险评估标准制定制定严重度（S）、频度（O）、探测度（D）等风险评估标准。前期准备与范围界定

跨职能团队组建要求团队成员多样性角色与职责明确知识与技能要求团队沟通与协作团队成员应涵盖设计、制造、质量、服务等多领域的人员，确保分析的全面性。团队成员应具备DFMEA相关的知识和技能，能够熟练运用FMEA工具和方法。明确团队成员在DFMEA过程中的角色和职责，确保工作有序进行。团队成员之间需保持良好的沟通与协作，共同解决分析过程中遇到的问题。

七步法标准执行框架定义项目与目标。明确FMEA分析的项目和目标，确定分析的范围和重点。第一步结构分析。将产品或过程分解为更小的单元，进行故障模式分析。第二步功能分析。分析每个单元的功能，确定其功能失效的潜在影响。第三步

七步法标准执行框架第四步故障模式与影响分析（FMEA）。识别每个故障模式，评估其严重度（S）、频度（O）和探测度（D），并计算风险顺序数（RPN）。第五步优化措施制定。根据RPN值，确定关键故障模式，并制定相应的优化措施。第六步措施实施与效果评估。将优化措施付诸实施，并评估其效果，以确保问题得到有效解决。第七步总结与反馈。对整个DFMEA过程进行总结，将经验教训和成果反馈给相关人员，以便在后续项目中借鉴和应用。

03核心分析工具

系统结构分解方法复杂系统层次划分将复杂的系统划分为多个相对独立的子系统或组件，以便更好地进行管理和分析。01结构树状图展示通过树状图直观地展示系统的层次结构和各组件之间的关系，有助于理解系统的组成和运作。02边界条件确定明确每个子系统或组件的边界和接口，以便在后续的分析中准确地定位问题。03

功能网络图构建技巧功能冗余和缺失识别通过网络图可以直观地识别出系统中的功能冗余和缺失，以便进行优化和改进。03根据功能之间的逻辑关系，将节点连接起来，形成功能网络图，展示功能之间的关联和传递路径。02功能关系连接功能节点识别识别系统中的关键功能点，将其作为网络图中的节点，并描述其功能。01

失效链逻辑推演模型失效模式分析失效原因追溯失效后果推演预防措施制定识别系统中的潜在失效模式，即系统或组件不能按预期功能正常运行的情况。分析导致每个失效模式发生的原因，包括设计、制造、使用等过程中的问题。评估每个失效模式对系统的影响和后果，包括直接后果和间接后果，以确定关键失效模式和优先级。根据分析结果，制定预防措施和应对方案，以降低失效发生的可能性和影响程度。

04风险量化评估

严重度/频度/探测度评分标准严重度（S）评估失效模式对顾客的影响程度，通常分为若干等级，等级越高表示影响越严重。频度（O）探测度（D）评估失效模式发生的可能性，通常根据历史数据、经验或预测来确定，等级越高表示发生的可能性越大。评估在失效模式发生前，通过现有控制措施或检测手段能够探测到的难易程度，等级越高表