电火花加工工艺及实例课件.pptVIP

圖4-42找工件中心 (1)將工件型腔、電極表面的毛刺去除乾淨，手動移動電極到型腔的中間，執行如下指令： G80X－； G92G54X0；/一般機床將G54工作坐標系作為默認工作坐標系，故G54可省略 M05G80X＋； M05G82X；/移到X方向的中心 G92X0； G80Y－； G92Y0； M05G80Y＋； M05G82Y；/移到Y方向的中心 G92Y0； (2)通過上述操作，電極找到了型腔的中心。但考慮到實際操作中由於型腔、電極有毛刺等意外因素的影響，應確認找正是否可靠。方法為：在找到型腔中心後，執行如下指令： G92G55X0Y0；/將目前找到的中心在G55坐標系內的座標值也設定為X0Y0 然後再重新執行前面的找正指令，找到中心後，觀察G55坐標系內的座標值。如果與剛才設定的零點相差不多，則認為找正成功；若相差過大，則說明找正有問題，必須接著進行上述步驟，至少保證最後兩次找正位置基本重合。 目前生產的部分電火花成型機床有找中心按鈕，這樣可以避免手動輸入過多的指令，但同樣要多次找正，至少保證最後兩次找正位置基本重合。 4.2.4工件的準備 電火花加工在整個零件的加工中屬於最後一道工序或接近最後一道工序，所以在加工前宜認真準備工件，具體內容如下： 1．工件的預加工 一般來說，機械切削的效率比電火花加工的效率高。所以電火花加工前，盡可能用機械加工的方法去除大部分加工餘料，即預加工(如圖4-43所示)。預加工可以節省電火花粗加工時間，提高總的生產效率，但預加工時要注意：圖4-43預加工示意圖 (1)所留餘量要合適，儘量做到餘量均勻，否則會影響型腔表面粗糙度和電極不均勻的損耗，破壞型腔的仿型精度。 (2)對一些形狀複雜的型腔，頂加工比較困難，可直接進行電火花加工。 (3)在缺少通用夾具的情況下，用常規夾具在預加工中需要將工件多次裝夾。 (4)預加工後使用的電極上可能有銑削等機加工痕跡(如圖4-44所示)，如用這種電極精加工則可能影響到工件的表面粗糙度。 (5)預加工過的工件進行電火花加工時，在起始階段加工穩定性可能存在問題。圖4-44預加工後工件表面 2．熱處理 工件在預加工後，便可以進行淬火、回火等熱處理，即熱處理工序儘量安排在電火花加工前面，因為這樣可避免熱處理變形對電火花加工尺寸精度、型腔形狀等的影響。 處理安排在電火花加工前也有其缺點，如電火花加工將淬火表層加工掉一部分，影響了熱處理的品質和效果。所以有些型腔模安排在熱處理前進行電火花加工，這樣型腔加工後鉗工拋光容易，並且淬火時的淬透性也較好。 3．其他工序 工件在電火花加工前還必須除鏽去磁，否則在加工中工件吸附鐵屑，很容易引起拉弧燒傷。 4.2.5電蝕產物的排除 經過前面的學習，大家知道如果電火花加工中電蝕產物不能及時排除，則會對加工產生巨大的影響。 電蝕產物的排除雖然是加工中出現的問題，但為了較好地排除電蝕產物，其準備工作必須在加工前做好。通常採用的方法如下： 1)電極沖油(如圖4-45所示) 電極上開小孔，並強迫沖油是型腔電加工最常用的方法之一。沖油小孔直徑一般為0.5～2mm左右，可以根據需要開一個或幾個小孔。圖4-45電極沖油 2)工件沖油(如圖4-46所示) 工件沖油是穿孔電加工最常用的方法之一。由於穿孔加工大多在工件上開有預孔，因而具有沖油的條件。型腔加工時如果允許工件加工部位開孔，則也可採用此法。 圖4-46工件沖油 3)工件抽油(如圖4-47所示) 工件抽油常用於穿孔加工。由於加工的蝕除物不經過加工區，因而加工斜度很小。抽油時要使放電時產生的氣體(大多是易燃氣體)及時排放，不能積聚在加工區，否則會引起“放炮”。“放炮”是嚴重的事故，輕則工件移位，重則工件炸裂，主軸頭受到嚴重損傷。通常在安放工件的油杯上採取措施，將抽油的部位儘量接近加工位置，將產生的氣體及時抽走。 抽油的排屑效果不如沖油好。 圖4-47工件抽油圖4-23機械加工與線切割加工 3)電鑄加工 電鑄方法主要用來製作大尺寸電極，特別是在板材沖模領域。使用電鑄製作出來的電極的放電性能特別好。 用電鑄法制造電極，複製精度高，可製作出用機械加工方法難以完成的細微形狀的電極。它特別適合於有複雜形狀和圖案的淺型腔的電火花加工。電鑄法制造電極的缺點是加工週期長，成本較高，電極質地比較疏鬆，使電加工時的電極損耗較大。 4.2.2電極裝夾與校正 電極裝夾的目