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吊装作业安全技术交底

1.技术交底

1.1施工准备

1.1.1设备参数与吊装方案

（1）施工前需核对吊装设备参数：开关柜（重量2~3t，尺寸800×600×2200mm）、SVG设备（重量5~8t，尺寸2500×1200×2800mm）、设备构架（重量1~2t/段，长度6~10m），根据重量、尺寸选择流动式起重机型号（如25t汽车吊用于开关柜、50t汽车吊用于SVG设备），确保起重机额定起重量≥1.2倍吊装重量（考虑动载系数）。

（2）编制专项吊装方案，包含吊装平面布置图（标注吊车站位、设备堆放区、吊装半径）、吊点设置（开关柜吊点在顶部四角，SVG设备按厂家指定吊点）、吊装步骤（试吊→起升→旋转→就位）、起重机工况参数（主臂长度、作业半径、起升高度），方案需经施工单位技术负责人、监理工程师、变电站运维部门审批。

（3）核算起重机稳定性：根据站位地面承载力（变电站硬化地面≥150kPa）、作业半径（25t汽车吊吊装开关柜时作业半径≤6m）、主臂长度（25t汽车吊主臂伸出18m），计算稳定系数（≥1.15），确保吊装过程中不发生倾覆。

1.1.2起重机与吊具检查

（1）流动式起重机检查：

行驶证、特种设备使用登记证、年检合格报告齐全有效，司机持有相应资质证书（Q2起重机司机证）。

外观检查：轮胎气压正常（符合厂家规定，误差±0.2MPa），支腿伸缩灵活，无漏油；主臂无变形、裂纹，连接销轴紧固；制动系统灵敏（空车试制动3次，制动距离≤5m），液压系统无泄漏（怠速运转10min，观察油管接头无油迹）。

安全装置：力矩限制器（精度±5%）、高度限位器、幅度指示器完好有效，空载试验时各装置动作准确（如力矩达到额定值90%时报警，100%时切断动力）。

（2）吊具选择与检查：

钢丝绳：选用6×37+FC型，直径≥12mm（吊装3t设备）、≥18mm（吊装8t设备），破断拉力≥10倍吊装重量，外观无断丝（单股断丝数≤5根）、锈蚀（锈蚀深度≤钢丝直径10%）、扭曲，绳卡数量≥3个（间距≥6倍绳径），方向正确（绳卡U型螺栓卡在短绳侧）。

吊钩：额定起重量≥吊装重量，表面无裂纹、变形，危险断面磨损≤原尺寸10%，防脱钩装置完好（弹簧有效，能自动复位），吊钩保险卡无缺失。

吊索具：吊装开关柜用4个1t卸扣（型号U-10），吊装SVG设备用2个5t卸扣，卸扣销轴无变形、裂纹，丝扣完好（能顺利旋紧）；平衡梁（用于SVG设备）采用20#工字钢制作，长度2.5m，两端吊耳焊接牢固（焊缝高度≥8mm，长度≥100mm）。

1.1.3作业场地准备

（1）站位选择：

起重机站位应远离变电站带电设备（距10kV设备≥3m，35kV设备≥5m），避开地下电缆沟（用电缆走向图确认，必要时开挖探沟验证）、排水沟（距沟边≥2m）。

场地平整度：坡度≤3°，若有坡度需调整支腿使车身水平（用水平仪检查，偏差≤0.5°），地面承载不足时铺设路基板（厚度≥20mm钢板，面积≥2m×2m/每个支腿），路基板下垫碎石（厚度≥100mm）夯实。

（2）设备堆放：

开关柜、SVG设备堆放于吊装半径内（距起重机中心≤10m），底部垫100×100mm木方（间距≤1.5m），设备倾斜角≤5°，相邻设备间距≥1m，便于挂钩。

设备构架堆放时用木方分隔（避免碰撞变形），长度方向两端对齐，堆放高度≤2层，每层重量均匀分布。

（3）障碍清理：

清除吊装范围内障碍物（如脚手架、临时堆放材料），确保起重机旋转、变幅无阻碍，主臂最高点与架空线路距离≥3m（10kV线路）、≥5m（35kV线路），无法避开时联系变电站停电。

作业区域设置警戒区（半径≥10m），用警示带围蔽，入口处悬挂“吊装作业，请勿靠近”警示牌，夜间设红色警示灯（亮度≥2cd，闪烁频率1~2次/s）。

1.2吊装技术要求

1.2.1起重机站位与支腿操作

（1）站位定位：

根据吊装方案，用卷尺测量起重机中心至设备基础的距离（即作业半径），在地面做标记（用白灰画圆），确保作业半径误差≤0.5m。

车身纵向轴线与设备就位方向一致（减少旋转角度，提高效率），若需旋转作业，旋转范围内无障碍物，旋转角度≤180°（避免主臂与车身干涉）。

（2）支腿操作：

伸出支腿前确认场地平整，先伸水平支腿（全伸到位，锁止可靠），再伸垂直支腿，使轮胎离地≥100mm，支腿下必须放置路基板（或方木+钢板），接触面积≥0.5m2。

用水平仪检查车身水平度（前后、左右偏差均≤0.5°），调整垂直支腿使主臂处于铅垂面内，支腿伸出后在操作室记录支腿伸出长度、作业半径，作为力矩限制器参数依据。

作业过程中禁止调整支腿，若需移动起重机，必须先收回支腿，确认轮胎着地后缓慢行驶（车速≤5km/h），行驶时主臂收回（长度≤10m），吊钩挂在固定点上。

1.2.2吊点设置与绑