焊接工艺课件-板试件“V”形坡口立对接焊.pptxVIP

板试件“V”形坡口立对接焊

一：学习内容

1、引弧位置的设定。

2、熔孔的控制。

3、运条方式、焊条角度和熔池控制。

4、焊道的接头。

5、单面焊双面成形的技术。

正确掌握电弧引弧位置。

01

正确掌握焊缝接头方法与技巧。

02

正确掌握焊缝收尾方法与技巧。

03

正确理解运条基本动作、熟练的掌握运条方法。

04

能够很好的控制熔孔的大小。

05

能够掌握单面焊双面成形技术。

06

成形一条无缺陷的焊缝。

07

二：学习目的

三、试件图样

技术要求：

立位单面焊双面成形。

b=3.2～4.0,a=60°,p=0.5～1。

焊后变形量不大于3°。

四、焊前准备

01

A、试件基本条件及要求

02

、试件材质及数量Q235钢板两块。

03

试件加工试件用板可用半自动火焰切割机

04

或机械加工来开坡口，要保证坡口面的平直

05

焊接材料型号E4303（牌号J422）

06

度，坡口无钝边，然后可用角磨机进行打磨。

07

φ3.2mm、φ4.0mm。焊前将焊条烘干，烘

08

干温度100～150℃，保温1.5h，随时取用。

试件尺寸300*100*12mm，坡口角度60°如图1所示

图1

B、焊前清理

为了防止焊接过程中出现气孔，必须重视焊前清理工作。焊前清理坡口面及靠近坡口上、下两则20mm范围内的油、氧化物、铁锈，水分等污物，打磨干净，至露出金属光泽为宜。如图２－１

图２－１焊接前打磨区

15~20

15~20

C、试件装配

１、装配间隙始焊端为3.2～4mm，终焊端为4～4.5mm。

２、错边两边≦0.5mm。

始焊端

终焊端

3.2～4mm

4～4.5mm

装配间隙示意图

C、试件装配

３、定位焊缝长度应小于１０mm，且在背面点固完毕后，在正面应加强点固终焊端，防止焊接过程中变形。点固时应先点始焊端，再点终焊端。如图所示

始焊端

终焊端

10mm

60°

C：试件装配

装配间隙始焊端为3.2～4mm，终焊端为4～4.5mm。

错边两边≦1.2mm。

3.预置反变形量3～4°。如图1.3

图1.3焊件的角变形

3mm

D、定位焊

采用与试件相同型号的

焊条进行定位焊，并在试件

背面两端点固焊，始焊端可

少焊些，终焊端应多焊些

（反转焊件在终焊端再次进

行加固），防止在焊接过程

中收缩，造成未焊段坡口间

隙变窄而影响焊接，定位焊

缝必须焊牢，焊点长度为

10～15mm。（如图3）

五、操作要点

向上立焊法在重力作用下，焊条融化所形成的熔滴及熔池中融化金属要向下淌，这样就使焊缝成形困难，焊缝也不如平焊是美观。可采取以下措施：

焊接位置试板固定在垂直面内，间隙垂直于地面。间隙小的一端在下。

采用小直径的焊条，使用较小的焊接电流（比平焊小10%—15%）。

采用短弧焊接，弧长不大于焊条直径，利用电弧吹力托住铁水。

掌握操作姿势。可采取胳膊有依托和无依托两种。

俯视图

正视图

握钳方法正握法和反握法都可采用。如图

焊接层数由于焊件较厚，多采用单面焊多层多道焊，

层数一般为四层（打底层、填充层、盖面层）。

b)正握法c）反握法

引弧位置打底层施焊时，在焊件下端定位焊缝上面约10～20㎜的坡口面处引弧，然后迅速向下拉至定位焊缝上，停顿预热1～2s,再向上摆动运条（锯齿形横向摆动）。到达定位焊缝上沿时，稍加大焊条下倾角度，向前送并压低电弧，坡口根部熔化并被击穿，形成熔孔。

运条方式和焊条角度采用连弧焊法，焊条做作锯齿形横向摆动，短弧、连续向上焊接，向上运条要均匀，间距不宜过大；焊接时，电弧要在两侧的坡口面上稍停留，保证焊缝与母材熔合良好。焊接时电弧应控制短些，运条速度要均匀，向上运条时的间距不宜过大，过大时背面焊缝容易产生咬边，应使焊接电弧的1/3对着坡口间隙、2/3要覆盖在熔池上，形成熔孔。

2、打底焊

控制熔孔和熔池立焊时熔孔可以比平焊时稍大一点，熔池表面呈水平的椭圆形，焊接过程中电弧尽可能的短些，使焊条药皮熔化时产生的气体和溶渣能可靠的保护熔池，防止产生气孔。

每当焊完一根焊条收弧时，应将电弧向左或右下方回拉10～15㎜，并将电弧迅速拉长至熄灭，这样可以避免弧坑处出现缩孔，并使冷却后的熔池形成一个缓坡，有利于接头。如图

焊道接头采用热接法或冷接法接头，焊条倾角大于正常焊接角度10°，开始在弧坑下方10㎜的一侧坡口面上引弧。摆动向上施焊，逐渐压底电弧到原弧坑处，待填满弧坑电弧移至熔孔处时，电弧向焊根背面压送，稍停留，根部被击穿并形成熔孔时，再横向摆动向上正常施焊，同时恢复正常角度。

—温度正常时熔池为水平椭圆

—温度