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冶金设备维护的标准化与流程优化探讨实践

唐培选题缺乏创新性，研究意义和学术价值不大，研究成果缺乏参考价值和借鉴意义，且存在大量语言问题，不符合本刊要求，故不予录用。

选题缺乏创新性，研究意义和学术价值不大，研究成果缺乏参考价值和借鉴意义，且存在大量语言问题，不符合本刊要求，故不予录用。

摘要：推进冶金设备维护标准化与流程优化是必然要求，得益于冶金行业技术优化和降本增效的需求，以及弥补传统模式下冶金设备维护的不足和缺陷。本文通过分析冶金设备维护管理的现状和问题，了解到冶金设备故障类型多、维护难度大且专业要求高，以往冶金设备维护存在技术和模式滞后等问题，通过推进冶金设备维护标准化与流程优化，可以有效弥补传统模式下的不足，助力冶金行业优化管理和降本增效。

关键词：冶金设备；维护标准化；流程优化

中图分类号：TF307

我国是制造大国，钢铁产量世界第一，有色金属产量也位居前列，这直接带动了冶金工业的发展。随着我国基础设施建设和制造业不断发展，冶金行业的总体规模在持续扩大，预计2024-2030年年均复合增长6.5%至8700亿元；物联网技术、人工智能技术、大数据技术、数字孪生技术等先进技术的结合应用，也不断推进冶金行业绿色转型与提质增效。冶金行业的持续发展和技术升级，使行业对设备操作、检修、故障排除等专业技能人才的需求更大，对有关人员工作开展的要求更高。调查研究发现，以往冶金设备维护存在模式单一、维护与操作脱节等问题，导致维护效率不高、资源浪费、设备故障率上升等问题，推进冶金设备维护标准化与流程优化是必然要求。

1冶金设备维护与管理的现状和问题分析

1.1设备故障多，维护与管理难度大

冶金工业会涉及大量高价值、大型和关键设备的操作与应用，这些设备在长期运行和使用过程中受内外部多种因素的影响（如设备本身存在缺陷及运行过程中质量性能下降、设备维护不及时或不专业、复杂环境加速设备老化和腐蚀等），不可避免的会出现异常状况和故障问题，无疑增加了设备维护与管理的难度。例如，机械故障（设备运行时异常振动，伴随噪声、部件磨损；设备局部或整体发热，可引起电子器件损坏或机械部件变形；设备运行时产生异常噪声，严重时导致系统瘫痪；部件磨损加剧、性能下降和使用寿命缩短）、燃料供给系统故障（燃料供给系统技术状态不佳导致的启动困难、运行不稳定、自动熄火等）、电气故障（异响、过热、绕组短路等电机故障及电流波动、电流过大和功率因素下降等电气参数异常）、流体传动故障（管道漏水、油缸卡死、密封件损坏、油液质量不良等）、轴承损坏、传动装置漏油等[2]。上述故障问题的出现，都将对冶金工业生产产生比较大的影响。通过推进冶金设备维护标准化与流程优化，实现对这些设备的预防性养护、精准识别、快速诊断和处理，可以有效缩短故障处理时间和降低生产中断风险，提高冶金设备维护效率和延长冶金设备使用寿命，以及减少因人为操作失误引发的设备二次损坏、严重故障和安全事故。

1.2设备维护与管理技术和模式滞后

目前冶金工业设备维护与管理主要采用两种模式，一是单位自行管理维护，但因为很多设备故障检修、故障识别和处理的难度及技术要求高，而冶金企业内部专业人员不足，以及尚未建立完善的设备维护标准和制度机制，导致很多问题不能及时发现和处理；二是由专业的外部检修单位负责设备维护，这种模式下容易出现被动维护（出现故障后再维护）的情况，预防性养护措施未能落实到位，对冶金工业生产造成一定影响。而且，这两种维护模式均以预防性维修为主，即定期对有关设备展开整体检修，难以使用冶金企业持续发展中技术更新快、设备性能提升的需求；预防性维修还可能导致资源浪费，如部分新型设备在初期无需频繁维护，定期强制检修可能造成材料损耗和精度下降，也导致维护成本增加。再加上目前部分冶金企业尚未建立完善的设备维护标准和操作流程，导致设备维护流于形式，设备维护工作与设备操作、检修等环节未能有效结合，以及缺乏专职人员值班检查，直接影响设备维护的效率、效果，导致部分冶金企业设备管理存在维护响应不及时和故障率上升的情况，也造成维护成本高和资源浪费。此外，信息化技术、自动化技术和智能化技术等先进技术的发展和应用，为冶金工业生产和管理提供了技术支持，但仍有部分企业设备维护与管理工作中这些先进技术的应用不足，对冶金设备运行情况和参数状况缺乏实时监测，导致设备突发故障时维修响应不及时，影响生产进度和效益；由于对设备运行状态数据无法实时检测与深入分析，不能为故障有效识别、快速诊断和维护决策的科学制定提供参考；缺乏基于大数据、智能的精准维护策略，无法实现设备全生命周期有效维护和管理[3]。因此，推动冶金行业高质量发展和提质增效，要着力于加强冶金设备