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原材料进出库管理标准流程及控制措施

一、原材料入库管理标准流程

原材料的入库环节是物料进入企业生产循环的第一道关口，其管理的严谨性直接影响后续所有环节。

（一）采购订单核对与到货接收

供应商根据采购订单送货至指定地点后，仓库收货人员首先需依据经审批生效的采购订单，核对送货单信息，包括物料名称、规格型号、供应商信息等是否与订单一致。对于无订单或信息不符的送货，原则上应拒收或暂停接收，待采购部门确认并出具书面说明后方可处理，以杜绝非计划内物料的流入。

（二）数量清点与外观初检

在确认订单信息匹配后，仓库人员需对到货原材料进行数量清点。清点方式应根据物料特性（如散装、箱装、件装）选择合适的方法，确保数量准确。同时，进行初步的外观检查，查看包装是否完好、有无明显破损、锈蚀、受潮等异常情况，并记录于收货单据。对于有明确包装数量标识的，可进行抽查，抽查比例应根据物料价值和重要性设定。

（三）质量检验（IQC）

数量与外观初检合格后，仓库需及时通知质量管理部门进行入库检验（IQC）。检验人员依据相应的质量标准、图纸或检验规范对原材料进行抽样或全检。检验结果需出具明确的检验报告，分为合格、不合格、特采（如适用）三类。只有检验合格或经授权特采的物料方可办理正式入库手续。不合格物料由采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或索赔。

（四）办理入库手续与系统录入

经检验合格的原材料，仓库管理员需根据检验合格报告、送货单及采购订单，办理正式入库手续，生成入库单。入库单应包含物料编码、名称、规格、数量、批次号、供应商、入库日期、库位等关键信息。同时，将入库信息准确、及时录入企业资源计划（ERP）系统或仓库管理系统（WMS），确保账物同步。

（五）物料上架与标识

入库单信息确认后，仓库管理员需按照物料的存储要求（如温湿度、堆码限制、安全距离等）和仓库区域规划，将物料搬运至指定库位。上架时需注意轻拿轻放，防止物料损坏。所有入库物料必须有清晰、规范的标识，注明物料编码、名称、规格、批次、数量、入库日期、状态（合格、待检、不合格）等信息，确保物料的可追溯性和易识别性。

二、原材料存储保管管理标准流程

原材料的存储保管是确保物料在库期间质量稳定、数量准确、易于存取的关键环节。

（一）库位规划与物料定位

仓库应根据物料的类别、特性（如是否易燃易爆、是否需要恒温恒湿、是否贵重）、周转率等因素，进行合理的库位规划。采用科学的定位方法，如“四号定位法”（库号、区号、架号、位号）或通过WMS系统进行动态库位管理，确保每一种物料都有其固定或动态分配的存储位置，便于快速查找和存取。

（二）堆放规范与安全防护

物料堆放应遵循“安全、合理、整齐、高效”的原则。不同性质的物料应分开存放，避免混存引发质量问题或安全隐患。堆放高度、层数应符合物料包装和仓库设施的承重要求，防止倒塌。对于易碎、精密、易变质的物料，应采取相应的防护措施，如使用托盘、货架、防护垫、密封容器等。通道应保持畅通，不得堆放物料，确保人员和搬运设备的安全通行。

（三）环境控制与维护

仓库内应保持清洁、干燥、通风良好。根据物料特性，对温湿度有要求的区域，需配备相应的调控设备（如空调、除湿机、加湿器），并定期监测记录。做好防鼠、防虫、防火、防潮、防尘等工作，定期检查消防设施和安全通道，确保符合安全规范。

（四）库存定期盘点与循环盘点

为确保账实相符，仓库必须执行严格的盘点制度。定期盘点（如月度、季度、年度）应全面核对所有物料的实际库存与系统账面库存。同时，为提高盘点效率和准确性，可推行循环盘点或重点物料盘点制度，即按照一定周期对部分物料进行轮番盘点，对高价值、高周转率或关键物料增加盘点频次。盘点差异需及时查明原因，并按规定程序进行账务调整和改进。

（五）物料状态管理与先进先出（FIFO）

严格区分不同状态的物料，如待检、合格、不合格、冻结、报废等，并用不同颜色的标识牌或区域进行隔离管理，防止误用。对于有保质期要求或易变质的物料，必须严格执行先进先出（FIFO）原则，通过合理的堆放方式（如批次分开、日期标记）和出库顺序控制，确保先入库的物料先被领用，以减少呆滞料和物料过期损失。

三、原材料出库管理标准流程

原材料的出库管理是控制生产耗用、确保成本准确核算的重要环节。

（一）生产领用出库

生产部门根据生产计划和物料清单（BOM）生成领料单，经部门负责人审批后，提交至仓库。仓库管理员需严格审核领料单的合法性、完整性和准确性，包括领料部门、订单号、物料编码、规格、数量等。审核无误后，按照“先进先出”原则和领料单数量，到相应库位拣选物料。拣选完成后，需与领料人员共同核对物料信息及数量，确认无误后双方在领料单上签字确认，并及时在系统中进行出库操作，扣减相应库存。

（二）非生产领用出库（如样品、调拨、维修等