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普通车床操作维护规程

一、编制依据

《金属切削机床安全防护通用技术条件》（GB15760-2012）

《机械设备润滑管理规范》（GB/T50170-2018）

《金属切削机床操作指示图形符号》（GB/T3168-2016）

《车床安全要求》（GB25372-2010）

本单位普通车床设备技术说明书（含CA6140、C620-1等型号参数）

《机械设备维护保养管理制度》（单位内部标准）

二、设备概况与技术参数

（一）设备概况

本规程适用于单位内CA6140、C620-1等型号普通车床，主要用于轴类、盘类零件的车削加工（如外圆、端面、螺纹、锥面），设备额定功率3-7.5kW，主轴转速范围10-1400r/min，最大加工直径400-600mm，最大加工长度750-1500mm，精度等级符合GB/T15375-2008中普通级要求（径向圆跳动≤0.03mm，端面圆跳动≤0.02mm）。

（二）核心技术参数

设备型号

主轴孔径（mm）

主轴转速范围（r/min）

进给量范围（mm/r）

最大加工直径（mm）

电机功率（kW）

CA6140

40

10-1400

0.028-6.33

400

7.5

C620-1

30

12-1200

0.025-5.0

320

3

三、工作前准备

润滑系统检查与加注：

检查主轴箱、进给箱、溜板箱油池油量，油位需在油标1/2-2/3处，不足时按润滑图表加注对应牌号润滑油（主轴箱用L-AN46全损耗系统用油，进给箱用L-AN68全损耗系统用油）；

检查油杯、油毡、油线状态，油杯需加满润滑油（L-AN32全损耗系统用油），油毡保持湿润（含水率≥80%），破损油线及时更换，盖好油杯箱盖，防止杂质混入。

操纵系统检查：

检查主轴变速手柄、进给量手柄、溜板移动手柄是否处于空挡或正确初始位置，手柄操作灵活无卡滞（操作力≤30N），定位准确（档位偏差≤1档）；

检查卡盘扳手、尾座手柄等工具是否齐全，卡盘保险卡安装牢固（卡盘直径≤400mm时，保险卡厚度≥5mm），法兰盘连接螺栓扭矩值符合要求（M16螺栓扭矩≥80N?m）。

导轨与运动部件检查：

移动大、中、小溜板全程，检查导轨面有无划伤、研伤（精密车床导轨划痕深度≤0.02mm，普通车床≤0.05mm），发现轻微划伤用细油石（粒度800#）修复，严重划伤停机报修；

检查溜板与导轨间隙，间隙值≤0.05mm（用塞尺检测），超差时调整镶条（调整后间隙≤0.03mm），确保溜板移动平稳无窜动。

液压系统检查（带液压装置车床）：

开动液压油泵，运行5分钟后检查液压系统压力（正常工作压力0.8-1.2MPa），用压力表检测（精度等级1.6级），压力不足时调整溢流阀；

检查液压管路、接头有无渗漏（每小时渗漏量≤1滴），油缸动作灵活无爬行（启动时间≤1s），异常时停机检查密封件（O型圈硬度≥70ShoreA）。

开机试运行：

闭合电源开关，检查电气系统指示灯、按钮是否正常（指示灯亮度≥200cd/m2），电机绝缘电阻≥0.5MΩ（用500V兆欧表检测）；

启动电机，低速运转主轴（转速50-100r/min），运行3-5分钟，观察主轴箱油窗是否有油液循环（油流速度≥0.5m/s），电机、传动部位无异常异响（噪声≤85dB），滑动部位无过热（温度≤40℃），确认无异常后方可开始工作。

四、工作中操作规范

工装与刀具安装：

装夹工件时，选择合适卡盘（三爪卡盘用于圆形工件，四爪卡盘用于不规则工件），工件装夹牢固（夹紧力≥工件重量的1.5倍），伸出卡盘长度在满足加工需求前提下尽量短（伸出长度≤直径的3倍）；

安装刀具时，刀具几何角度符合加工要求（外圆车刀前角15°-20°，后角5°-8°），刀具伸出刀架长度≤刀杆高度的2倍，用扳手紧固刀架螺栓（扭矩值≥20N?m），避免刀具松动。

尾座使用规范：

使用尾座锥孔时，先将锥孔擦拭干净（无铁屑、油污），刀具锥柄与尾座锥孔锥度相符（莫氏锥度4#或5#），锥柄接触面积≥70%，装入后用尾座手柄锁紧（锁紧力≥500N）；

尾座套筒伸出长度≤套筒总长度的1/2（如套筒长度200mm时，伸出≤100mm），加工细长工件时，尾座顶尖与主轴中心同轴度偏差≤0.02mm。

加工操作要求：

精密车床严禁在机床上锤击工件、工具（冲击力≤5N），普通车床锤击时需垫木块（厚度≥10mm），防止损伤导轨；

加工偏心工件时，需计算偏心距（偏差≤0.01mm），加装配重平衡（配重重量偏差≤5%），平衡后主轴运转无明显振动（振幅≤0.1mm），否则禁止加工；

装夹重量≥50kg的工件时，需采用吊车或叉车吊装，吊装时用专用吊具（承重≥工件重量的1.2倍），在导轨上