铸造起重机有限元分析及试验验证.pdfVIP

总第252期机械管理开发Total252

2024年第4期MechanicalManagementandDevelopmentNo.4,2024

试验研究D0I:10.16525/14-1134/th.2024.04.036

铸造起重机有限分析及试验验证

郭麒，焦学勇，付旭文，田震洋

（太原重工技术中心，「太原030024)

山西

摘要：以国内某320t铸造起重机为分析对象，构建有限元模型，并根据现场实际工况计算起重机最大应力及最

大应力发生位置。之后，将跨中满载工况的计算数据与现场实测数据进行对比，验证了模型的合理性，并对该工况

下的结构刚度和截面强度进行评估。经过分析得出，应力最大值位于主梁跨端圆弧板边缘处，且在跨中满载工况

下，主梁静刚度和跨中截面强度均合格。

关键词：铸造起重机；有限元模型；现场实测

中图分类号：TH218文献标识码：A文章编号：1003-773X（2024）04-0098-03

引言

铸造起重机是冶金行业的关键设备之一，主要承

担物料搬运工作。铸造起重机工作环境温度高，粉尘

多，满负荷运行频率高[1]。因此，为了保证起重机安全

运行，在起重机工作若干年后，对其进行结构强度试

验和分析以及安全性评估很有必要。

针对工业结构分析，主要方法有数值仿真和现场图1桥架有限元模型

测试。现场测试可以获得结构在实际运行状态中的数

据，具有真实性和时效性。数值仿真方法具有成本低、

可模拟工况多等优点，可以计算在试验中不易测得的

工况。在结构分析中，两种方法相辅相成，可以相互验

证结果的可靠性。

本文首先对国内某320t铸造起重机进行有限元

分析，主要基于起重机实际运行工况进行计算，得到图2桥架约束及受力情况

各工况下结构的最大应力值、最大位移和最大应力发所示。

生位置。在有限元计算的基础上，将额定工况（跨中满1.3载荷工况

载）的有限元计算结果与现场实测数据进行对比，验桥架结构上所受载荷包括：桥架自重约196t；主

证模型的合理性，并对该工况下的起重机安全性能进小车自重约173.2t；副小车自重约34.5t。

行评估。本文的研究成果可以为起重机的安全使用提根据现场作业情况，主要有限元计算工况有，工

供参考。况一为主小车满载320t，主、副小车位于跨中；工况

1起重机桥架有限元分析二为主小车空载，主、副小车位于跨端；工况三为主小

1.1桥架有限元模型车满载296t，主、副小车位于跨端；工况四为主小车

铸造起重机桥架主要包括上下盖板、主副腹板、满载320t，主小车一侧车轮位于筋板上方，副小车位

大小隔板等关键零部件[2]。本文根据设计图纸，使用于跨中。

NXNastran中的Shell单元构建起重机桥架模型。桥1.4结果分析

架主要承载结构材料为Q355C,弹性模量为206.94GPa，本文通过有限元计算，得到各工况下桥架的最大

泊松比0.3，密度7829kg/m²，屈服强度335MPa。根等效应力和最大下挠，计算结果如表1所示。最大等

据图纸标注的板厚数据赋予Shell单元的实常数。划效应力发生位置如图3所示。其中，等效应力α按照

第四强度理论计算，计算公式为：

分网格后，模型节点总数为533797，单元总数为552240。

桥架的有限元模型如图1所示。

1.2边界条件0.-1-[(g1-0,)2+(0