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沥青砼组织供应、运输及售后服务方案

一、方案总则

（一）方案背景

沥青砼作为道路工程核心材料，其“供应-运输-应用”的全链条衔接直接影响施工进度与路面质量。当前工程中，常因供应计划脱节导致断料（日均停工超2小时）、运输温度失控（到场温度低于标准10℃以上）、售后响应滞后（质量问题处理超24小时）等问题，造成工期延误与成本增加。结合本项目（如高速公路面层/市政主干道改造）日均800t的沥青砼需求量、施工区域多交叉作业（如与管线施工并行）及北方地区昼夜温差大（昼夜温差超15℃）的特点，特制定本方案，实现“供应不停档、运输保质量、售后快响应”的目标。

（二）方案目标

供应目标：沥青砼供应保障率≥98%（无计划外断料），原材料抽检合格率100%，生产产能匹配施工进度（高峰日供应能力≥1000t）；

运输目标：普通沥青砼到场温度≥135℃、改性沥青砼≥160℃，温度损失≤5℃/h，单程运输时间≤40分钟，车辆空驶率≤8%；

售后目标：售后响应时间≤30分钟（电话/线上）、现场服务≤2小时（城区）/4小时（郊区），质量问题处理率100%，施工方满意度≥95%。

（三）适用范围

适用于本项目所有沥青砼类型（AC-13细粒式、AC-20中粒式、SMA-13改性沥青砼等）的组织供应、运输及售后服务，涵盖原材料采购、生产组织、运输调度、现场技术支持、质量问题处置等全环节，涉及料场、搅拌站、运输车队、施工单位、监理单位等多主体协同。

二、沥青砼组织供应管理

（一）供应计划制定与动态调整

基础计划编制：结合施工图纸与进度计划，按“分阶段、定量化”原则制定供应计划——如基层施工阶段（第1-15天）日均供应AC-20沥青砼600t，面层施工阶段（第16-30天）日均供应SMA-13改性沥青砼800t；明确每批次供应时间（如每日7:00-18:00分3批供应，间隔3小时）、供应地点（如K1+200-K1+800标段、K2+500-K3+100标段）及技术参数（如油石比、马歇尔稳定度）。

动态调整机制：建立“三日滚动计划”模式——每日16:00由搅拌站、施工方、监理单位召开协调会，根据当日施工进度（如实际摊铺量比计划少100t）、天气变化（如次日有小雨需提前供应）调整次日计划；若施工方临时增加需求（如单日追加200t），搅拌站需在4小时内反馈产能是否匹配，若产能不足，立即启动备用生产线。

（二）原材料保障与质量管控

料源锁定与储备：

集料：选用2家固定料场（如唐山某玄武岩料场、天津某石灰岩料场），确保集料级配稳定（4.75mm筛孔通过率偏差≤3%），每料场储备量≥10000t（满足10天以上供应），避免单一料场断供风险；

沥青：采用中石油70#道路石油沥青（普通砼）、SBS改性沥青（改性砼），单次采购量≥500t（储存在搅拌站2个1000m3沥青罐中），定期检测沥青针入度、延度（每周1次）；

填料：选用电厂一级粉煤灰（烧失量≤5%），储备量≥500t，每批次进场需提供质量合格证。

原材料检测流程：原材料进场前，搅拌站试验室需现场取样检测（集料颗粒级配、沥青软化点等），检测合格后方可卸车；进场后每500t抽检1次，不合格材料立即清场（如集料含泥量超1%，直接退回料场），并记录《原材料检测台账》。

（三）生产组织与产能保障

生产线配置：搅拌站配备2台4000型沥青砼拌和楼（单台产能200t/h），其中1台为主生产线，1台为备用线（日常按50%负荷运行，高峰时满负荷）；配套3套集料烘干筒、2套沥青加热系统，确保生产连续性。

生产调度流程：

提前2小时：根据当日供应计划，料场向搅拌站输送集料（通过封闭皮带运输机，避免扬尘），沥青罐加热至规定温度（普通沥青150-160℃、改性沥青170-180℃）；

生产中：操作员实时监控拌和楼参数（如加热温度、拌和时间——普通砼30秒、改性砼45秒），每批次抽样制作马歇尔试件（检测稳定度、流值），合格后方可放料至运输罐车；

生产后：每日清理拌和楼料仓（避免残留集料结团），统计当日产量与原材料消耗，对比计划量分析偏差（如实际产量比计划少50t，排查是否因设备故障导致）。

（四）供应协同与信息同步

多方沟通机制：建立“搅拌站-施工方-运输队”微信群，实时同步以下信息：

搅拌站：每小时发送生产进度（如“10:00已生产AC-13砼150t，待运3车”）、原材料库存（如“集料剩余8000t，可满足8天供应”）；

施工方：每2小时反馈现场摊铺进度（如“K1+500段已摊铺完成，需下一批料11