路基施工技术交底.pptVIP

3、摊铺土根据灰土层的宽度、厚度及最大干密度，计算出需要土的数量；根据自卸汽车的斗容（20m3）和松铺厚度，计算出每车填料的填筑面积和每车料的堆放间距，用白灰打上方格网进行摊铺，同时划出摊铺素土的边线，严格控制一车一格的施工方法。施工时采用边卸料边摊铺的施工方法，按照路基横断面全宽度纵向平行摊铺，初步控制两个松铺厚度，K23+600-K23+700段填土松铺系数拟控制在1.25，K23+700-K23+800段填土松铺系数拟控制在1.3。挖掘机按照松铺厚度将土均匀地摊铺在要求的宽度上，每层每侧增加25cm的超填宽度，松铺厚度由技术员检查每个断面左、中、右三个控制桩，并随身携带直尺随机检查。上完土后，含水量大时进行翻拌晾晒，晾晒后使土达到适宜含水量（略高于最佳含水量2%左右，以考虑后续施工至碾压前的含水量损失）。若小于设计值，进行洒水预湿。现场技术人员按每个断面三个点布置高程测点，由测量员检测高程，最终控制松铺厚度。摊铺素土时，人工对填料进行检查，对杂物及超粒径的颗粒进行清除。4、整平和轻压整平时先用挖掘机进行摊土，再用推土机进行稳压初平，对于初平后路基局部欠土的部位需人工填平，初平后应使路基表面基本平整、平顺。然后用平地机刮平，清余补缺，保证虚铺厚度一致、使其表面平整、路拱设置符合设计要求。推土机布料、稳压、初平平地机整平清理杂物及超粒径的颗粒5、石灰撒布根据灰土层的厚度和测定的最大干密度及石灰剂量，计算每平方米（㎡）土需用的石灰用量，用石灰标识出撒布范围边界，使用粉料撒布车进行撒布。粉料撒布车撒布石灰5、拌和：石灰土拌和采用冷再生机拌和，拌和遍数在两遍以上。第一遍不宜翻拌到底，应留2～3cm，以防止石灰下沉集中，在底部翻拌不上来，形成灰夹层，第一遍拌和后进行含水量检测，根据试验人员现场检测的含水量，将含水量控制在大于最佳含水量1个百分点，（视天气情况对含水量进行适当调整）然后对石灰土进行拌和。第二遍翻拌时，一定要翻拌到底，并对下层略有破坏，宜1cm左右。这样既能消除夹层素土，又能使上下两层结合更好。翻拌过程中，应跟人随拌和机随时检查翻拌深度是否满足要求。翻拌两遍后，应检测石灰含量，如果石灰量满足要求，混合料色泽均匀一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝或带”就算拌和合格，否则应以增加拌合遍数至满足要求为止。在拌和的过程中，及时检测含水量，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大于1％左右），洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。冷再生机拌合拌合深度检查6、稳压及整平：（1）、灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整，在直线段，由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，由内侧向外侧进行刮平。（2）、用压路机稳压2遍。（3）、测量人员跟班作业，由现场技术员按每个断面三个点布置高程测点，并测量高程，根据测量结果在路基表面用白灰作成标高控制点、样点分布密度视平地机司机水平确定。（4）、用平地机进行二次找平即精平，以达到与白灰点相同水平高度为宜。对于标高不够的地区，用平地机或人工进行填补，精平后面层应平整、厚度均匀，以保证压路机的碾压效果。（5）、重复(3)—(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。?压路机稳压平地机整平7、碾压碾压前，试验室检测灰剂量，灰剂量采用滴定法检测，灰剂量符合设计要求后方可碾压。?（1）、压路机的选用：层厚20cm的用26吨压路机碾压，层厚30cm的用32吨振动压路机碾压。（2）、压实作业按照由低到高，先静后动纵向进退的原则进行。初压：先用振动压路机由路两侧向路中心静压2遍，碾压速度1.5～1.7km/h，碾压时钢轮应重叠1/3轮宽，碾压必须均匀，做到无偏压、无死角。复压：用振动压路机振压2-4遍，碾压速2.0～2.5km/h，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7公里/小时,以后用2.0-2.5公里/小时,至无明显轮迹,总之,碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快由低到高”的原则。应使各部分碾压到的次数尽量相同，两侧应多压1-2遍，最后终压采用胶轮压路机碾压2遍（其间每碾压两遍检测一次压实度，确定碾压遍数与压实度间的关系曲线，确定碾压遍数）。?（3）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。（4）、碾压过程中，灰土的表面应始终保持