质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2025年威海).docxVIP

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2025年威海)

一、单项选择题（每题2分，共20分）

1.精益现场管理中，“红牌作战”主要应用于5S管理的哪个阶段？

A.整理

B.整顿

C.清扫

D.清洁

答案：A

解析：红牌作战通过对现场不需要的物品张贴红牌标识，强制区分“要”与“不要”，属于整理阶段的核心工具，目的是减少现场冗余物品。

2.标准作业的三要素不包括以下哪项？

A.周期时间（TaktTime）

B.作业顺序

C.标准在制品（WIP）

D.设备故障率

答案：D

解析：标准作业三要素为周期时间（客户需求决定的生产节奏）、作业顺序（操作步骤的最佳路径）、标准在制品（工序间保证流畅生产的最小库存），设备故障率属于设备管理指标，非标准作业要素。

3.以下哪项是精益生产中“流动”原则的典型应用？

A.批量生产

B.单件流

C.推动式生产

D.安全库存

答案：B

解析：流动原则要求产品在工序间连续流动，减少停滞，单件流（One-PieceFlow）是其典型实现方式，通过缩短生产周期、降低在制品库存提升效率。

4.在精益现场改善中，“三现主义”指的是？

A.现场、现物、现实

B.现状、现况、现地

C.现人、现事、现物

D.现在、现场、现策

答案：A

解析：三现主义（现场、现物、现实）要求管理者到问题发生的现场，观察实物，基于客观事实分析问题，避免主观臆断。

5.以下哪种浪费属于精益生产“八大浪费”中的“等待浪费”？

A.生产线换模时间过长导致设备空闲

B.操作员工多余的弯腰动作

C.成品库存积压

D.不良品返工

答案：A

解析：等待浪费指因前工序停滞、设备故障、换模时间长等导致的人员或设备空闲；B属于动作浪费，C属于库存浪费，D属于不良品浪费。

6.TPM（全员生产维护）的核心目标是？

A.降低设备采购成本

B.实现设备“零故障、零不良、零灾害”

C.提高设备操作速度

D.减少设备维修人员数量

答案：B

解析：TPM通过全员参与的设备维护活动，目标是消除设备相关的六大损失（故障、准备调整、空转短暂停机、速度降低、不良品、启动损失），最终实现设备综合效率（OEE）最大化。

7.价值流图（VSM）分析中，“未来状态图”的绘制依据是？

A.客户需求与当前流程数据

B.历史最高生产效率

C.设备最大产能

D.员工主观经验

答案：A

解析：未来状态图需基于客户需求（周期时间）和当前状态图中暴露的浪费（如库存、等待、搬运），通过应用精益工具（如单件流、均衡化生产）设计理想流程。

8.以下哪项是“防错技术（Poka-Yoke）”的典型应用？

A.操作前检查清单

B.设备自动检测并停止不良品生产

C.增加检验人员数量

D.定期培训员工操作规范

答案：B

解析：防错技术通过设备或工装的设计，使错误无法发生或立即被检测，如自动感应不合格品并停机，属于“源头预防”；A、D属于“事后检查”或“培训控制”，C属于增加资源。

9.精益现场改善中，“改善（Kaizen）”与“创新（Innovation）”的主要区别是？

A.改善关注渐进式优化，创新关注突破性变革

B.改善需要高层决策，创新依赖基层参与

C.改善成本高，创新成本低

D.改善针对流程，创新针对产品

答案：A

解析：改善强调全员参与的小步改进（如5S、标准化作业），创新则是技术或模式的重大突破（如引入自动化设备），二者互补但目标层级不同。

10.某车间生产节拍为30秒/件，若每日有效工作时间为480分钟，客户日需求量为800件，则该节拍设定是否合理？

A.合理，480×60÷30=960件≥800件

B.不合理，480×60÷30=960件＜800件

C.合理，480÷30=16件≥800件

D.不合理，需重新计算

答案：A

解析：周期时间（TaktTime）=有效工作时间÷客户需求=（480×60）÷800=36秒/件。题目中设定节拍为30秒/件，小于36秒，说明产能冗余（30秒可生产960件），但从满足需求角度是合理的（960≥800），但实际应调整节拍至36秒以匹配需求，避免过度生产。

二、多项选择题（每题3分，共30分）

1.精益现场管理的核心原则包括？

A.消除浪费（Muda）

B.尊重员工（RespectforPeople）

C.追求完美（ContinuousImp