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水泥稳定土施工工艺及质量控制标准

水泥稳定土作为一种常用的路面基层或底基层材料，因其具有良好的整体性、水稳性和一定的强度，在公路、市政等基础设施建设中占据着重要地位。其施工质量直接关系到后续路面结构的承载能力和使用寿命。本文将结合实践经验，对水泥稳定土的施工工艺及关键质量控制环节进行系统阐述，旨在为工程实践提供参考。

一、施工前期准备

施工准备是确保水泥稳定土施工顺利进行并保障工程质量的基础，必须给予足够重视。

（一）原材料检验与控制

原材料的质量是保证水泥稳定土性能的前提。进场前，应对水泥、土、水等主要原材料进行严格检验。水泥应选用初凝时间和终凝时间适宜的品种，确保其强度等级、安定性等指标符合设计及规范要求，并具有出厂合格证和检验报告。土料应重点关注其塑性指数、有机质含量、颗粒级配等，土中不应含有草根、树皮等杂质。对于塑性指数过高或过低的土，需考虑进行改良或换土处理。施工用水应洁净，不含有害物质，一般采用饮用水即可满足要求。

（二）配合比设计与验证

水泥稳定土的配合比设计需根据设计强度要求、土的性质以及施工条件等综合确定。通常需通过试验确定合适的水泥剂量、最佳含水率和最大干密度。施工前，应在现场根据批准的配合比进行试配，验证其是否能达到预期的压实度和强度，并根据试配结果对配合比进行微调，确保其经济性和适用性。

（三）下承层准备与检查

下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱和高程。施工前需对下承层进行彻底清扫，清除浮土、杂物，并洒水湿润，确保其表面不干燥、不起扬尘。对于局部软弱或不平整部位，应提前进行处理，以保证水泥稳定土结构层能均匀受力。

（四）施工机械设备与人员准备

根据施工规模和进度要求，配备足够数量且性能良好的施工机械设备，主要包括拌合设备、运输车辆、摊铺设备、碾压设备及洒水养生设备等。所有设备在开工前均需进行全面检查和调试，确保其处于良好工作状态。同时，应对施工人员进行详细的技术交底和培训，使其熟悉施工工艺、质量标准和安全操作规程。

二、主要施工工艺

（一）拌合

水泥稳定土的拌合质量直接影响其均匀性和强度。目前常用的拌合方式有厂拌法和路拌法，厂拌法因其拌合均匀、质量易于控制而被广泛采用。

采用厂拌设备拌合时，应严格控制各种原材料的配合比，确保水泥剂量准确。土料应破碎筛分，去除超粒径颗粒。拌合过程中，需根据集料的天然含水率及时调整加水量，使拌合料的含水率较最佳含水率略高，以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。拌合料应色泽均匀，无灰团、块料，确保水泥与土颗粒充分接触。

（二）运输

拌合好的水泥稳定土应尽快运输至施工现场，避免在运输过程中发生离析、水分蒸发或初凝。运输车辆应根据拌合能力和摊铺速度合理配置，确保摊铺作业的连续性。装料时，应多次挪动车辆位置，以减少粗细集料的分离。运输过程中，宜对料堆进行覆盖，防止扬尘和雨水冲刷。

（三）摊铺

摊铺前，应在已准备好的下承层上洒布水泥净浆或水泥稀浆，以增强上下层之间的粘结。摊铺可采用沥青摊铺机或稳定土摊铺机进行，摊铺速度应与拌合、运输能力相匹配，以保证连续、均匀地摊铺。摊铺机应保持匀速前进，避免中途停顿。摊铺厚度应根据设计厚度和松铺系数确定，松铺系数需通过试验段确定。摊铺过程中，应派专人对摊铺面进行检查，对边角、缺料等部位及时进行人工补料、找平，确保摊铺面平整、厚度一致。

（四）碾压

碾压是水泥稳定土施工的关键工序，其目的是通过压实使拌合料达到规定的压实度，形成密实、稳定的结构层。

碾压应在水泥初凝前完成。碾压机械的选择应根据拌合料的性质和厚度确定，一般采用振动压路机或轮胎压路机。碾压顺序应遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高”的原则。碾压方向应与路中心线平行，直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压。碾压速度应控制在合理范围内，避免速度过快影响压实效果或过慢导致水泥初凝。

碾压过程中，应密切关注拌合料的含水率。若表面水分蒸发较快，可适当补洒少量水，但严禁大量洒水。碾压遍数需根据试验段确定，直至达到规定的压实度，且表面平整、无轮迹。碾压完成后，应及时检查压实度，不合格处应进行补压。

（五）接缝处理

水泥稳定土施工中，接缝处理不当易导致强度不足、开裂等质量问题。接缝主要包括横向接缝和纵向接缝。

横向接缝应采用平接方式。当天施工结束或因故中断时，应设置横向接缝。摊铺机驶离摊铺面后，将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放置方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。碾压完成后，在下次摊铺前，应将方木拆除，并将接缝处的松散混合料清理干净，洒水湿润，再摊铺新的混合料。

纵向接缝应尽可能避免。当需分幅摊铺时，纵向接缝应采用梯队作业的方式，使前一幅摊铺料尚未初凝时即进行后一幅的摊铺，并一起碾压。若无法采用梯队作业，则应在已摊铺层的边缘设置挡板，摊铺新料后，将接缝处的混合料翻松，再与新料一起碾压。

（六）养