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防毒换气涂料生产车间通风排毒方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“防毒排毒为核心、安全合规为导向”，针对涂料生产车间“VOCs浓度超标、溶剂挥发致健康危害、易燃易爆风险高、交叉污染影响产品质量”痛点，构建“防爆通风+局部集气+尾气处理+智能监控”一体化方案，实现“车间VOCs浓度≤100mg/m3（符合GB37822-2019）、通风换气次数≥15次/小时、尾气处理率≥95%、防爆等级符合ExdⅡBT4”，平衡生产效率与安全环保，打造涂料车间通风排毒标杆方案。

（二）具体目标

安全达标：有毒气体监控覆盖率100%，通风设备防爆合格率100%，员工防毒培训覆盖率100%；

落地覆盖：3个月内完成8个涂料车间（配料区、搅拌区、灌装区、烘干区）通风改造，验收合格率100%；

服务闭环：建立“日常巡检+定期维护+应急处置”体系，设备故障响应≤2小时，季度排毒效果评估合格率≥98%。

（三）定位

聚焦涂料生产企业（溶剂型、水性涂料），主打“生产适配+精准排毒+防爆优先”，区别于普通工业通风模式，适配“配料区（高浓度溶剂投料）、搅拌区（气体扩散快）、灌装区（逸散量多）、烘干区（高温VOCs挥发）”，覆盖车间核心区域（反应釜、搅拌罐、灌装机、烘干线）、通风死角及尾气排放口等关键位置。

二、方案内容体系

（一）核心防毒通风设备选型

主力防毒通风设备

防爆轴流风机：隔爆型设计（ExdⅡBT4），风量10000-20000m3/h，风压≥350Pa，耐溶剂腐蚀，安装于车间侧墙下部（溶剂密度大）或上部（密度小），形成定向对流；

局部集气罩：适配配料口、搅拌罐口、烘干线出口，罩口风速≥1.0m/s，密闭率≥95%，通过管道连接尾气处理装置，减少气体逸散。

配套处理监控设备

VOCs检测仪：防爆等级ExdⅡBT4，检测范围0-1000mg/m3，精度±5%FS，超标时（≥80mg/m3）联动风机提速+声光报警，数据上传中控系统；

尾气处理装置：采用“活性炭吸附+催化燃烧”组合工艺（溶剂型涂料）或“喷淋吸收+UV光解”工艺（水性涂料），VOCs去除率≥95%，处理后尾气达标排放；

防爆控制柜：用于设备启停与参数调节，具备过载、短路保护，支持远程与现场双控，防爆等级ExdⅡBT4，内置应急停机按钮。

（二）通风排毒流程与分区方案

通风排毒流程

日常运行：生产前30分钟启动通风+尾气处理系统，维持车间微负压（-10~-15Pa），换气次数15-20次/小时；生产中根据VOCs浓度自动调节风机转速，浓度越高转速越高；

分区管控：烘干区温度高、VOCs浓度高，单独提升通风功率（换气次数≥25次/小时），集气罩覆盖烘干线全程；

应急处置：VOCs浓度≥150mg/m3时，启动备用风机+紧急排风阀，切断车间进料阀，人员撤离后开启全面通风，排查泄漏点。

分区域方案

配料区（50㎡）：配置1台防爆轴流风机（风量12000m3/h）+2个密闭集气罩（适配投料口），集气罩连接专用尾气管道，避免溶剂扩散；

搅拌区（100㎡）：配置1台防爆风机（风量15000m3/h）+3个侧吸式集气罩（环绕搅拌罐），配合万向吸臂灵活调整，确保气体全收集；

灌装区（80㎡）：配置1台防爆风机（风量10000m3/h）+4个顶吸式集气罩（覆盖灌装机），地面设导流板，引导气体向上进入集气罩；

烘干区（120㎡）：配置2台防爆风机（风量18000m3/h）+1条环形集气罩（覆盖烘干线），尾气先经降温处理（避免高温损坏吸附剂），再进入处理装置。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成

勘测组（3人）：持化工安全工程师资质+暖通设计经验，携带VOCs检测仪、风速仪，勘测车间面积、设备布局、现有通风缺陷，制定个性化方案；

施工组（8人/组）：持防爆设备安装资质，施工时穿防静电服、戴防毒口罩，动火作业办理一级动火许可证，避免产生火花；

运维组（2人/车间）：具备防爆设备维修与防毒知识，掌握应急处置流程，持有危险化学品作业操作证。

培训内容

技术培训：防爆风机安装规范（隔爆面清洁、接线密封）、VOCs检测仪校准、尾气处理装置维护（活性炭更换、催化燃烧器保养）；

安全培训：防毒面具/防护服使用方法、溶剂泄漏处置流程（先通风再用吸油棉清理）、防爆设备禁忌（禁止敲击隔爆外壳）。

（二）实施流程

勘测设计（1个车间/2天）：明确车间生产工艺、溶剂类型、排毒需求，绘制设备布置图+管道走向图，报