防潮通风粮食加工厂房通风防潮方案.docVIP

VIP专享

VIP专享

PAGE#/NUMPAGES#

VIP专享

防潮通风粮食加工厂房通风防潮方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

防潮效果达标：加工区（清理、粉碎、制粉车间）相对湿度≤65%，仓储区≤60%，粮食水分含量控制在12%-14%（安全储存标准），杜绝粮食霉变、结块；墙面、地面无结露现象，符合《粮食加工、储运系统粉尘防爆安全规范》。

通风效率可靠：加工区每小时通风换气≥12次，粉碎车间局部排风风速≥1.5m/s，及时排出粉尘与湿热空气；新风量按每人每小时40m3设计，保障作业人员健康，避免粉尘积聚引发爆炸风险。

适配生产场景：设备耐受粮食粉尘、高湿环境，运行噪音≤75分贝，布局避开生产线与粮流通道；维护便捷，单次维护时间≤1.5小时，不影响连续加工，适配批次生产与长期仓储需求。

（二）定位

本方案作为粮食加工厂房安全生产核心方案，聚焦粮食加工“易受潮霉变、粉尘多、湿热积聚”的特点，以“通风降湿、粉尘防控”为核心，融合机械通风与主动防潮技术，兼顾防潮效果、生产适配性与安全合规性，助力厂房构建“低湿洁净、安全稳定”的作业环境，保障粮食品质与生产安全，符合粮食加工行业标准。

二、方案内容体系

（一）分区通风防潮系统配置

加工区（清理/粉碎车间）：粉碎设备上方安装侧吸式排风罩（罩口覆盖设备100%，下沿距进料口≤300mm），连接镀锌钢板风道（直径≥300mm），排风速率≥1.8m/s；车间顶部安装吊顶式排风扇（风量≥8000m3/h，间距≤6m），搭配壁式新风机（初效+中效过滤，新风量≥5000m3/h），形成“下吸上排”气流。

制粉/包装车间：沿生产线间隔8m设置轴流风机（风量≥6000m3/h），排风方向朝向厂房外侧；包装工位上方安装可调节排风臂（长度≥3m），捕捉包装过程中散落的粉尘；车间设置除湿机（除湿量≥20kg/h），湿度＞65%时自动启动。

仓储区：仓库顶部安装屋顶通风器（每100㎡1台，通风量≥3000m3/h），侧面墙安装防雨百叶窗（距地面1.2m），实现自然通风与机械通风结合；粮堆上方悬挂温湿度传感器，实时监测粮堆周边环境。

（二）防潮与粉尘防控技术

主动防潮措施：加工区、仓储区配备工业除湿机（加工区用转轮式，除湿量≥30kg/h；仓储区用管道式，接入通风系统），湿度超标时联动排风系统强化除湿；地面采用防潮地砖（渗透系数≤1×10??cm/s），墙面涂刷防潮涂料（耐水性≥96小时无异常）。

粉尘防控处理：排风系统串联旋风除尘器（除尘效率≥95%），粉尘收集后密封转运；粉碎车间、制粉车间每日用负压吸尘器清洁地面、设备表面粉尘，避免二次扬尘；车间入口设置风幕机（风速≥8m/s），阻断外部潮湿空气进入。

粮堆防潮辅助：仓储区粮堆底部铺设防潮垫（厚度≥5mm，隔水透气），堆垛间距≥0.5m，预留通风通道；定期翻动粮堆（每15天1次），结合通风系统排出粮堆内部湿热空气，防止局部霉变。

（三）智能监测与调控

参数监测：加工区、仓储区按每50㎡设置1台温湿度传感器，粉碎车间增设粉尘浓度传感器（量程0-1000mg/m3），数据实时传输至厂房管理平台，超标时自动报警（如湿度＞65%、粉尘＞30mg/m3）。

动态调控：加工高峰时段（如粉碎批量生产）自动提升通风量至100%，非高峰时段降至60%；仓储区湿度＞60%时，启动除湿机与屋顶通风器联动，湿度达标后切换为间歇运行，降低能耗。

预警提醒：系统设置耗材更换（如滤网、除湿机滤芯）、粮堆翻动定时提醒，确保防潮通风措施按时执行，保障粮食安全。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现场调研：勘察厂房面积、分区（加工/仓储/辅助区）、设备布局（粉碎/制粉机位置）、粮食加工量与储存周期、现有通风防潮设施状况，检测初始温湿度、粉尘浓度，明确适配需求。

方案定制：确定设备型号、安装位置（排风罩避开粮流通道、新风口远离污水沟），制定分区域通风防潮计划表；计算各区域排风量、除湿量，确保匹配生产与仓储负荷。

物资准备：采购通风机、除湿机、除尘器等设备，检查设备防尘、防潮性能；准备风道材料、防潮垫、传感器等物资，确保规格适配厂房环境。

（二）现场实施

分区域施工：按“仓储区→辅助区→加工区”顺序施工，加工区选择停产检修期施工，避免影响生产；施工区域设置隔离围挡（高度≥2m），覆盖防尘布，防止粉尘污染粮食。

设备安装调试：先敷设风道与电路，再安装排风罩、通风机、除湿机；单设备安装后测试运行（如排风风速、除湿效率），区域完工后进行通风防潮效果检测，确保达标。

人员培训：对运维、生产人员开展培训，内容包括设备操作、温湿度监测、应急处理（如粮食霉变处置），考核合格后方可上岗。

（三）日常运维

定