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门式起重机安全检查要点

门式起重机作为工业生产与物流运输中的关键设备（如港口、堆场、工厂车间），其安全运行直接关系到人员生命与财产安全。安全检查需围绕“设备本质安全、操作合规性、环境适配性”展开，覆盖设备全生命周期，以下从不同检查维度详解核心要点与操作规范。

一、日常检查：每日作业前必查，防控即时风险

日常检查由操作人员执行，需在开机前30分钟内完成，重点排查“直接影响作业安全的关键部件与系统”，确保设备无即时隐患。

1.1金属结构检查：承载基础无变形开裂

主梁与端梁：①外观检查：主梁上拱度、下挠度是否在允许范围（跨度≤22m时，上拱度8-14mm；跨度＞22m时，上拱度10-16mm），无明显弯曲、凹陷、锈蚀（锈蚀深度不超过原厚度的10%）；②连接部位：主梁与端梁的螺栓连接（M20以上高强度螺栓）无松动、缺失，焊缝无裂纹（重点检查主梁两端、端梁与车轮连接焊缝，可用放大镜观察），铆钉无松动或剪断。

支腿与大车轨道：①支腿：垂直度偏差≤H/1000（H为支腿高度），无扭曲变形，底部与基础连接螺栓（双螺母紧固）无松动，接地装置完好（接地电阻≤4Ω）；②轨道：轨道顶面平直度偏差≤3mm/10m，轨道接头处间隙≤2mm，高低差≤1mm，轨道压板螺栓无松动，轨道两侧无障碍物（如杂物、积水）。

1.2起升机构检查：升降安全无卡阻失效

钢丝绳系统：①钢丝绳状态：磨损量≤钢丝直径的10%，断丝数不超过标准（如6×37型钢丝绳，断丝数≤11根/捻距），无扭结、压扁、锈蚀（锈蚀严重时钢丝绳表面出现红褐色粉末），润滑良好（表面有均匀油膜，无干摩擦痕迹）；②滑轮与卷筒：滑轮槽底磨损量≤3mm，无裂纹或破损，卷筒壁磨损量≤原厚度的15%，卷筒上钢丝绳排列整齐（无跳槽、重叠），卷筒两端挡板高度≥钢丝绳直径的2倍。

制动器与减速器：①起升制动器：制动轮表面无油污、裂纹（裂纹长度≤20mm），制动瓦衬磨损量≤50%（剩余厚度≥5mm），制动间隙≤0.7mm，手动试闸时制动可靠（重物悬空10分钟无下滑）；②减速器：油位在油标1/2-2/3处，无渗漏油（24小时渗漏量≤10mL），运行时无异常噪音（噪音≤85dB），轴承温度≤80℃（用手触摸无烫手感觉）。

1.3运行机构检查：行走安全无偏差卡顿

大车与小车运行机构：①车轮与轨道：车轮轮缘磨损量≤原厚度的30%，无裂纹，车轮踏面与轨道接触良好（接触面积≥70%），运行时无啃轨现象（轨道侧面无明显划痕）；②驱动装置：电机运行无异常振动（振动速度≤6.3mm/s），联轴器连接螺栓无松动，键槽无损坏，运行制动器制动可靠（大车制动距离≤1.5m，小车制动距离≤0.5m，空载状态）。

防风防滑装置（露天作业必查）：①夹轨器/锚定装置：夹轨器钳口与轨道贴合紧密（贴合面积≥80%），手动或电动操作灵活，锚定销插入深度≥100mm，锁定可靠；②风速仪：当风速≥15m/s（7级风）时，风速仪能发出报警信号，且设备自动切断运行电源，防风预警功能正常。

1.4电气系统检查：供电安全无漏电故障

供电与控制：①电缆与滑触线：电缆无破损、老化（绝缘层无龟裂），滑触线支架无松动，集电器与滑触线接触良好（无火花或过热痕迹），电缆卷筒收放同步（无卡顿或松弛）；②控制柜：柜内元器件无烧蚀、松动，指示灯正常（电源灯、故障灯清晰），急停按钮有效（按下后设备立即断电，复位后才能启动），限位开关（起升高度限位、运行极限限位）动作灵敏（触发后设备停止对应动作，复位后恢复）。

照明与信号：①作业区域照明：照明灯亮度≥50lux（距地面1.5m处），无损坏或闪烁；②警示信号：电铃、警示灯工作正常（启动时铃声清晰，警示灯闪烁频率1-2次/秒），对讲机或操作指令通讯设备信号畅通，无干扰。

二、定期检查：每月/每季度专项查，排查潜在隐患

定期检查由设备管理员或专业技术人员执行，每月至少1次，每季度进行1次全面深度检查，重点排查“长期运行易磨损、老化的部件与系统”，提前防控潜在风险。

2.1金属结构深度检查

主梁应力与变形：①用全站仪测量主梁上拱度、旁弯度（旁弯度≤跨度的1/2000），对比历史数据，若变化量超过5%需停机检修；②对主梁跨中、支腿连接处等应力集中部位，采用“磁粉探伤”检测焊缝内部裂纹（重点检查T型焊缝、角焊缝），发现裂纹需立即停机，由专业人员修复（如补焊、加固）。

轨道与基础：①轨道：用水平仪检测轨道水平度（偏差≤1mm/m），用塞尺检查轨道接头间隙与高低差，超标时调整轨道压板或垫片；②基础：检查支腿基础有无沉降（沉降量≤10mm/年）、开裂（裂缝宽度≤0.2mm），接地网连接牢固，接地电阻复测（每季度1次，确保≤4Ω）。

2.2机构与