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工业设备调试与维护操作规范

一、引言

本规范旨在确保工业设备从安装完毕后的调试阶段，到日常运行中的维护保养，均能遵循科学、安全、高效的操作流程。其目的在于保障设备性能稳定、延长使用寿命、降低故障率，同时确保操作人员的人身安全与企业的生产连续性。所有相关技术人员及操作人员必须严格遵守本规范，结合具体设备的技术说明书，进行规范化作业。

二、设备调试

设备调试是确保新安装或大修后设备达到设计性能指标、满足生产工艺要求的关键环节。调试工作应在设备安装单位、使用单位及相关技术负责人的共同参与下进行。

（一）调试前准备与检查

1.技术资料研读与方案制定：调试人员必须仔细研读设备的安装图纸、使用说明书、电气原理图、控制逻辑图等技术资料，充分理解设备的工作原理、性能参数及操作要求。根据设备特性和生产需求，制定详细的调试方案，明确调试步骤、内容、方法、判断标准及责任人。

2.现场环境确认：检查设备安装场地是否符合设计要求，包括空间、通风、照明、温度、湿度、防尘、防震等条件。清理调试区域内的杂物，确保通道畅通，避免无关人员进入。

3.安全防护措施落实：确认设备的安全防护装置（如防护罩、急停按钮、限位开关等）已正确安装并功能完好。调试人员需配备合格的个人防护用品，如安全帽、绝缘手套、防护眼镜等。作业区域应设置警示标识。

4.工具与仪表准备：准备好调试所需的各类工具（如扳手、螺丝刀、万用表、示波器等），确保其完好且在校验有效期内。备好必要的备品备件和润滑油脂等消耗品。

5.设备安装状态复查：检查设备的水平度、垂直度、固定情况是否符合安装规范。各部件连接是否紧固，有无松动或遗漏。管路连接是否正确，有无泄漏隐患。

6.能源供应检查：在未接通主电源前，检查供电系统的电压、频率是否与设备要求相符。确认电源相序、接地是否正确可靠。对于需要气源、液压源的设备，检查其压力、流量及清洁度是否满足要求，并确保连接无误。

（二）分阶段调试

1.单机静态检查与手动操作：在完全断电状态下，对设备各运动部件进行手动盘动或操作，检查有无卡滞、干涉现象，传动是否顺畅。检查各开关、按钮、指示灯等是否能正常工作。

2.控制回路调试：先进行控制回路的通电试验，不带主负载。检查PLC程序、继电器逻辑、传感器信号、执行元件动作是否与设计一致。模拟各类输入信号，观察系统响应是否正确。

3.单机空载试运行：在确认控制回路正常后，进行单机空载试运行。逐步启动各电机、泵等动力部件，观察其转向、转速是否正确，有无异常振动、噪音或过热现象。监测各轴承温度、电机电流等参数。

4.联动空载调试：在各单机空载运行正常后，进行设备整体联动空载调试。检查各设备间的动作协调性、信号传递准确性及连锁保护功能是否可靠。模拟生产流程，观察系统整体运行是否顺畅。

5.负载调试：空载联动调试合格后，方可进行负载调试。负载应逐步增加，密切关注设备运行状态、各项工艺参数（如压力、温度、速度、精度等）是否达到设计要求。对调试过程中出现的问题，应及时停机分析，排除故障后再继续。

6.优化与整定：根据负载调试结果，对设备的控制参数、运行参数进行优化整定，以达到最佳运行效果和产品质量。

（三）调试记录与验收

1.详细记录：调试过程中，应详细记录各项检查数据、调整参数、出现的问题及解决方案。记录应清晰、准确、完整。

2.性能测试：按照设备技术文件规定的项目和标准，进行全面的性能测试，包括精度检验、生产能力测试、安全性能测试等。

3.验收确认：调试合格并经性能测试达标后，由相关方共同进行验收。验收通过后，签署验收文件，设备方可正式交付使用。调试记录及相关技术资料应整理归档。

三、设备维护

设备维护是保持设备良好运行状态、预防故障发生、延长设备使用寿命的核心工作。应坚持“预防为主，养修并重”的原则。

（一）预防性维护

1.日常点检：操作人员应在每班班前、班中、班后对设备进行常规检查，内容包括：设备运行声音是否正常，有无泄漏，润滑是否良好，紧固件有无松动，安全装置是否完好，控制面板指示是否正常等。发现异常及时处理或上报。

2.定期保养：根据设备的重要程度和运行条件，制定合理的定期保养计划（如日保、周保、月保、季保、年保）。保养内容包括：

*清洁：对设备内外表面、各润滑点、过滤器等进行清洁。

*润滑：按照设备说明书要求，对各润滑部位加注或更换合格的润滑剂，确保润滑良好。

*紧固：对各连接螺栓、螺母进行检查并按需紧固。

*调整：检查并调整皮带张紧度、传动间隙、行程限位、压力温度等参数至规定范围。

*更换：对达到使用寿命或性能下降的易损件、密封件等进行更换。

3.状态监测：对关键设备或重要部件，可采用振动分析、油液分析、温度监测等先进手段进行状态监