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各个岗位质量责任书

为明确各岗位在质量管理体系中的职责与权限，确保产品质量全程可控、责任可追溯，结合企业实际生产经营特点，现就各岗位质量责任规定如下：

企业法定代表人是质量管理第一责任人，全面领导质量管理工作，负责建立健全质量管理制度，确保质量管理体系有效运行；审批质量方针、目标及年度质量工作计划，保障质量投入满足生产需求；监督各部门质量责任落实情况，主持重大质量事故分析会并作出处理决定；定期向管理层汇报质量体系运行情况，推动全员质量意识提升。

总经理协助法定代表人落实质量主体责任，统筹协调生产、技术、质量、采购等部门工作；组织制定质量目标分解方案，将产品一次交检合格率、客户投诉处理及时率等核心指标纳入部门考核；监督质量成本控制，确保预防成本、鉴定成本与损失成本比例合理；主持月度质量分析会，审议质量改进报告，推动关键质量问题闭环；审核不合格品处理方案，对重大质量事故提出责任追究意见；确保质量管理体系所需资源（人员、设备、资金）及时配置，支持质量部独立行使检验判定权。

生产部经理负责生产过程质量控制，组织编制并落实生产计划，合理安排产能避免因赶工影响质量；监督车间执行工艺规程、作业指导书，确保工序参数符合技术要求；协调解决生产过程中出现的质量异常，对临时调整工艺参数实施审批并记录；组织车间开展自检、互检，配合质量部做好首件检验、巡检及完工检验；对车间设备、工装夹具的日常维护情况进行检查，确保其状态满足质量要求；统计分析生产过程质量数据（如工序不良率、返工率），制定改进措施并跟踪效果；对车间员工操作规范性进行培训与考核，杜绝违规作业导致的质量问题。

质量部经理全面负责质量管理体系运行，组织编制、修订质量手册、程序文件及检验规范；统筹进货检验、过程检验、成品检验工作，确保检验依据充分、方法科学、记录完整；对不合格品实施分级管理，组织评审处置方案（返工、返修、让步接收、报废），监督纠正预防措施落实；建立质量追溯体系，确保从原材料到成品的全流程可追溯；组织内部质量审核与管理评审，针对不符合项提出整改要求并跟踪验证；分析质量趋势数据（如客户投诉类型、退货率），编制质量月报提交管理层；负责计量器具管理，组织定期校准与维护，确保检测数据准确可靠；对检验人员进行技能培训与考核，提升检验准确性与效率。

技术部经理负责产品技术文件的编制与管理，确保工艺规程、作业指导书、检验标准与产品要求一致；参与新产品开发质量策划，组织设计评审、验证与确认，确保设计输出满足质量要求；解决生产过程中的技术难题，对工艺改进、材料代用等提出技术方案并验证可行性；跟踪行业技术标准与客户需求变化，及时更新技术文件并组织培训；参与质量事故分析，从技术角度提出改进建议（如优化工艺参数、改进工装设计）；监督车间工艺纪律执行情况，对违反工艺要求的行为提出整改意见；组织技术资料归档，确保图纸、BOM表、检验规范等文件版本有效、可追溯。

车间主任负责本车间现场质量管控，监督员工严格按作业指导书操作，检查设备参数、物料标识、工艺纪律执行情况；组织班前会强调当日质量重点（如关键工序控制、易发生问题点），班后会总结质量问题并提出改进要求；落实首件检验制度，未通过首检不得批量生产；对巡检中发现的质量异常（如尺寸超差、外观缺陷）及时停机整改，记录问题并上报生产部；组织车间开展“5S”管理，确保物料定置摆放、环境整洁，避免混料、污染等质量风险；配合设备管理员做好设备日常维护，记录设备运行状态及异常情况；统计车间质量指标（如直通率、报废率），分析波动原因并制定改善计划；对新员工进行岗位技能培训，确保其掌握质量控制要点后上岗。

生产班组长是一线质量监督责任人，每日检查员工操作是否符合规程，纠正未佩戴防护用具、随意调整设备参数等违规行为；监督员工做好自检（如每生产10件检查1件）、互检（下工序检查上工序），记录自检数据并签字确认；对首件产品进行初步检查，确认无误后提交检验员；发现批量质量问题（如连续3件不合格）立即停机，保护现场并上报车间主任；跟踪不合格品处理过程，确保返工/返修产品重新检验合格后流入下工序；维护生产记录完整性，确保批次、数量、操作员工号等信息准确可查；组织班组成员参与质量改进活动（如QC小组），提出合理化建议。

操作工人直接承担产品制造质量责任，严格按作业指导书操作，熟悉本工序质量要求（如尺寸公差、外观标准）及控制方法；开机前检查设备、工装、物料状态，确认无误后方可生产；生产过程中按规定频次自检（如每30分钟检查1次），做好自检记录并保留样品；发现物料异常（如型号错误、外观破损）或设备异常（如温度波动、模具磨损）立即停机上报；配合检验员进行首检、巡检，对检验不合格的产品主动标识并隔离；做好设备日常维护（如清洁、润滑），记录设备运行中的异常情况；完成生产任