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LNG气化站自动控制安全调试报告

一、项目概况

本报告旨在详细记录[某项目名称]LNG气化站自动控制系统的安全调试过程、关键测试结果及最终评估结论。该气化站设计处理能力为[中等规模描述]，其自动控制系统采用[PLC/DCS品牌及型号，如适用]，旨在实现对气化站生产过程的精准监控、稳定运行及安全保护。调试工作严格遵循国家及行业相关标准规范，确保系统在正式投用前具备完善的自动控制功能和可靠的安全保障能力。

二、调试依据与标准

本次调试工作主要依据以下文件及标准进行：

1.《液化天然气(LNG)气化站设计规范》(GB51102-2016)

2.《石油化工自动化仪表工程施工及质量验收标准》(GB50093-2013)

3.《过程测量和控制仪表的功能安全》(GB/T21109系列)

4.该LNG气化站自动控制系统设计图纸及技术规格书

5.主要设备（如PLC、传感器、执行器等）的技术手册及安装调试指南

6.业主方与承包方签订的技术协议及相关会议纪要

三、调试范围与内容

本次自动控制安全调试范围涵盖气化站核心工艺区域及辅助系统的自控设备与功能，主要包括但不限于：

3.1传感器与检测元件调试

*压力变送器：包括LNG储罐压力、气化器进出口压力、管网压力等测点的校准与信号验证。

*温度传感器：包括LNG储罐温度、气化器进出口温度、水浴温度等测点的校准与信号验证。

*液位计：LNG储罐液位计（如差压式、伺服式等）的校准、量程设定及信号输出检查。

*可燃气体探测器及火焰探测器：灵敏度测试、报警值设定及信号上传功能验证。

3.2执行机构调试

*紧急切断阀（ESV）：包括储罐根部阀、气相管紧急切断阀、液相管紧急切断阀等，进行手动/自动操作测试、阀门开关状态反馈验证、动作时间测试及联锁动作测试。

*调节阀：包括BOG加热器调节阀、气化器水浴温度调节阀等，进行控制信号响应测试、阀位精度校验、正反作用设定及故障状态（如失电、失气）位置确认。

*其他阀门：如气动/电动球阀、蝶阀等的远程操作及状态反馈测试。

3.3报警与联锁系统调试

*工艺参数报警：高/低压力、高/低温度、高/低液位等报警值的设定与确认，报警信号在HMI上的显示、声音提示及历史记录功能测试。

*设备故障报警：泵、压缩机、加热器等设备的运行状态、故障信号监测与报警功能测试。

*安全联锁逻辑测试：

*储罐超压/超液位联锁切断逻辑。

*气化器出口温度过低联锁切断逻辑。

*可燃气体泄漏报警及相应的联锁动作（如启动排风、切断相关区域气源、紧急停车等）逻辑。

*火灾探测报警及全站紧急停车逻辑。

*关键设备（如循环水泵）故障联锁逻辑。

*手动紧急停车（ESD）按钮功能测试。

3.4控制系统功能调试

*PLC/DCS系统：程序装载、通讯检查、冗余切换（如配置）、电源故障切换等功能测试。

*控制逻辑验证：包括顺序控制、PID调节（如储罐压力控制、气化器水浴温度控制）等功能的测试与优化。

3.5系统联动调试

*各子系统间的信号传递与联动控制功能测试。

*模拟正常启停、正常运行及各类故障工况下的系统整体响应。

四、调试方法与过程

4.1传感器与检测元件调试

对各传感器进行零点与量程校准，采用标准信号源或标准计量设备施加模拟信号，在现场仪表及控制系统侧分别读取数值，确保误差在允许范围内。对于液位计，根据实际条件（如空罐、注水或利用厂家提供的模拟方法）进行校准。可燃气体探测器使用标准气样进行标定。

4.2执行机构调试

在确保动力源（气源、电源）正常且安全措施到位的前提下，对阀门进行单体调试。通过控制系统或便携式信号发生器发送控制信号，观察阀门动作是否平稳、到位，反馈信号是否与实际状态一致，并记录动作时间。

4.3报警与联锁系统调试

采用“信号模拟法”为主，结合部分“实物操作法”进行。通过在控制系统侧强制信号、短接/断开现场触点或模拟触发条件，逐一测试各报警点的触发值及报警功能，验证各联锁逻辑的正确性及动作的及时性、准确性。重点联锁逻辑需进行多次测试确认。

4.4控制系统功能调试

4.5系统联动调试

在完成各分系统调试的基础上，进行系统级联动调试。模拟正常开车流程、正常运行中的参数波动、以及各类预设故障，观察系统各部分的协调动作和整体响应，验证控制策略的合理性和安全性。

五、调试结果与分析

5.1传感器与检测元件

经校准，所有压力、温度、液位等传感器均校准合格，测量误差在仪表允许误差范围内，信号输出稳定，与控制系统通讯正常。可燃气体探测器及火焰探测器报警准确，响应灵敏。

5.2执行机构

所有紧急切断阀、调节阀及其他操作阀门均动作灵活，开关指示准确，反馈