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工业阀盖铸造工艺设计及外文翻译

一、工业阀盖铸造工艺设计

1.1引言

工业阀盖作为阀门的关键承压部件，其质量直接关系到整个流体输送系统的安全稳定运行。铸造工艺作为阀盖生产的主要手段，其设计的科学性与合理性对铸件的内在质量、尺寸精度、生产效率及制造成本具有决定性影响。本文将围绕工业阀盖的铸造工艺设计展开探讨，从零件结构分析入手，结合材料特性，系统阐述工艺方案的制定、关键工艺参数的选择、常见缺陷的预防及控制措施，旨在为相关生产实践提供具有参考价值的技术指导。

1.2零件工艺性分析与材料选择

阀盖的结构通常包含法兰连接面、内腔、密封面及与阀体配合的止口等关键部位。在进行工艺设计前，需仔细分析其结构特点：壁厚是否均匀，有无孤立热节，内腔复杂程度，起模斜度是否足够，以及关键部位的尺寸精度和表面粗糙度要求。例如，阀盖法兰面通常需要良好的平面度和光洁度以保证密封性能，其内部腔室则可能对砂芯的稳定性和排气性提出较高要求。

材料选择方面，工业阀盖常用的铸造材料包括灰铸铁、球墨铸铁、铸钢（如碳钢、不锈钢）等。灰铸铁具有良好的铸造性能和减震性，成本较低，适用于中低压工况；球墨铸铁力学性能优于灰铸铁，尤其在强度和韧性方面，应用范围更广；铸钢则常用于高压、高温或腐蚀性介质环境。选择时需综合考虑阀门的工作压力、温度、介质特性以及成本预算等因素，并参照相关国家标准或行业规范。

1.3铸造工艺方案设计

1.3.1铸造方法选择

根据阀盖的材质、尺寸、批量及质量要求，常用的铸造方法有砂型铸造（手工砂型、机器造型）、熔模铸造等。砂型铸造因其适应性强、成本相对较低，在阀盖生产中应用最为广泛。对于尺寸精度要求高、结构复杂或批量较大的阀盖，可考虑采用机器造型以提高生产效率和铸件一致性。

1.3.2分型面选择

分型面的选择是铸造工艺设计的关键环节，直接影响铸件质量、造型难度及砂芯数量。理想的分型面应保证铸件能顺利从砂型中取出，尽量使铸件的重要加工面或基准面位于同一砂型内，以减少错型风险。对于阀盖而言，通常选择在法兰的最大直径处或其附近作为分型面，以便于砂芯的安放和型腔的形成。同时，应尽量简化分型面形状，避免不必要的活块或吊砂。

1.3.3浇注系统设计

浇注系统的主要作用是平稳、均匀地将金属液引入型腔，防止卷渣、氧化，并起到挡渣、排气和调节铸件凝固顺序的作用。阀盖属于承压件，对内部质量要求较高，因此浇注系统的设计需特别注意充型平稳性和挡渣效果。

*浇口类型：可采用底注、阶梯式浇注或顶注与底注结合的方式。底注式充型平稳，对型腔内气体和浮渣的排除有利；阶梯式浇注适用于高度较大的铸件，可避免金属液对铸型底部的冲刷。

*截面尺寸计算：根据铸件重量、浇注温度、金属液密度及浇注时间等参数，通过经验公式或图表法计算直浇道、横浇道和内浇道的截面积，并合理分配各部分比例，通常遵循“阻流”原则，即控制内浇道为最窄截面。

*挡渣措施：在横浇道末端设置集渣包或采用滤网、筛网等过滤装置，有效去除金属液中的夹杂物。

1.3.4冒口与冷铁设置

为防止铸件产生缩孔、缩松等缺陷，需合理设置冒口和冷铁，以实现铸件的顺序凝固或同时凝固。

*冒口：冒口应设置在铸件最后凝固的部位，即热节处。对于阀盖，热节通常出现在法兰与阀体连接的加厚部位或内腔的某些转角处。冒口的大小、数量和位置需根据铸件结构和材质特性进行计算和调整，确保其具有足够的补缩能力。常用的冒口类型有圆柱形、球形等。

*冷铁：冷铁分为内冷铁和外冷铁，用于加速铸件特定部位的冷却速度，配合冒口实现顺序凝固，或消除局部热节。在外冷铁的使用中，需注意其与铸件表面的接触紧密性，防止产生气孔。

1.3.5砂芯设计

对于具有内腔或复杂通道的阀盖，砂芯是必不可少的。砂芯设计应保证足够的强度和透气性，定位准确、稳固，排气通畅。砂芯的分块应合理，便于制芯、搬运和装配。砂芯与砂芯、砂芯与砂型之间的定位可采用芯头与芯座的配合方式，并设置排气道将砂芯内部的气体引至型外。

1.4工艺参数确定

*砂型（芯）性能：根据铸件材质和浇注温度，选择合适的型砂种类（如水玻璃砂、树脂砂等），并控制其湿压强度、透气性、退让性和溃散性等关键性能指标。

*浇注温度：浇注温度需根据合金种类、铸件结构和尺寸确定。过高的浇注温度易导致晶粒粗大、氧化烧损严重、缩孔缩松倾向增加及铸件变形；过低则可能造成浇不足、冷隔等缺陷。

*浇注时间：浇注时间应与浇注系统设计相匹配，确保金属液在规定时间内平稳充满型腔。

1.5铸造清理与后续处理

铸件落砂后，需进行清理以去除表面粘砂、浇冒口、飞边毛刺等。清理方法包括机械清理（如抛丸、喷砂）和化学清理等。对于有要求的阀盖，还需进行热处理（如退火、正火）以改善其金相组织和力学性能，或进行压力试验以验证其耐压密封性。