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桩间喷射混凝土施工质量通病、原因分析及应对措施

桩间喷射混凝土施工需在轨道交通深基坑复杂环境下，完成基面清理、钢筋网安装、混凝土喷射及养护全流程作业，受地层条件（软土、砂土）、材料性能（混凝土和易性、钢筋锈蚀）、设备精度（喷射机风压控制）及操作规范性影响，易出现喷层厚度不足、裂缝、空鼓等质量通病。需结合工序特性与环境风险，精准识别问题表现，深入剖析成因，制定覆盖“预防-管控-整改”的应对措施，确保喷层强度、抗渗及粘结性能达标，保障基坑支护结构稳定性。

一、喷层厚度相关质量通病

（一）喷层厚度不足或不均匀

1.通病表现

局部喷层厚度＜设计值60%（如设计80mm时实际＜48mm），同一截面厚度差＞50mm；部分区域（如桩体交接处、凹陷部位）厚度严重不足，钢筋网局部外露（外露面积＞0.01㎡/10㎡）；基坑开挖后，薄厚不均部位易出现开裂、渗水，影响支护强度。

2.原因分析

施工操作因素：喷射时未按“分层分段”原则作业，单层厚度超70mm（设计要求50-70mm），导致混凝土流淌；喷头移动速度过快（＞3m/min），局部区域喷射时间不足；未埋设厚度控制标志，或未实时检查厚度，无法及时补喷。

设备与材料因素：喷射机风压不稳定（波动＞0.1MPa），风压过低（＜0.2MPa）导致混凝土密实度不足且覆盖范围小；混凝土坍落度偏小（＜120mm），流动性差，难以填充凹陷部位；骨料粒径过大（＞15mm），堵塞输料管，导致局部断料。

基面条件因素：桩间土体平整度差（偏差＞10mm/m），凹陷部位未提前找平；流砂地层渗水未有效引排，混凝土被水稀释，无法正常堆积形成有效厚度。

3.应对措施

事前预防：

喷射前按2-3m间距埋设厚度控制标志（Φ10mm钢筋，长度=设计厚度+50mm），在导墙上标注喷射边界线，明确各区域厚度要求；

检查喷射机风压（稳定在0.2-0.45MPa）、混凝土坍落度（120-160mm）及骨料粒径（5-15mm），不合格材料禁止使用，设备故障需维修后再作业。

过程管控：

采用“分层分段”喷射，每层厚度50-70mm，每段长度≤6m，喷头与受喷面垂直（夹角≥85°），移动速度2-3m/min，确保均匀覆盖；

安排专人用钢针（长度=设计厚度）实时检查厚度，凹陷部位增加喷射次数，桩体交接处放慢移动速度，重点压实；

流砂地层先设置PVC导流管（Φ50mm，间距1.5-2m）引排渗水，待基面干燥后再喷射，避免混凝土被稀释。

事后整改：

厚度检测中发现不足点，在该点周边200mm范围内补喷，补喷前用高压风（0.3MPa）吹扫表面浮尘，补喷厚度≥设计值；

钢筋网外露部位，清理锈蚀（钢丝刷除锈）后补喷混凝土，确保保护层厚度20-30mm，补喷后养护≥3d，重新检测厚度。

（二）喷层表面平整度差

1.通病表现

喷层表面凹凸不平，2m靠尺检测平整度＞10mm/m；局部凸起高度＞15mm，凹陷深度＞10mm；桩体交接处出现明显错台（偏差＞5mm），影响后续基坑开挖及结构外观，凹陷部位易积水引发渗漏。

2.原因分析

基面处理不当：桩间土体未修整平整（凸起未凿除、凹陷未回填），基面平整度＞10mm/m；清理时未彻底清除孤石、硬块，导致喷射时混凝土无法覆盖平整。

喷射操作不规范：喷头角度偏差大（与受喷面夹角＜80°），局部区域混凝土堆积过多形成凸起；未按“先凹后凸”顺序喷射，凹陷部位未充分填充；喷射完成后未及时用刮尺找平。

材料与设备因素：混凝土坍落度偏大（＞160mm），流动性过强导致流淌形成凹陷；喷射机输料速度不稳定（忽快忽慢），局部供料过多或不足。

3.应对措施

基面预处理：

清理桩间土体时，用风镐凿除凸起（高度＞5mm），凹陷部位用浆砌片石（MU30）回填至设计标高，预留10-15cm空间用C20细石混凝土找平，确保基面平整度≤10mm/m；

彻底清除孤石、硬块（粒径＞10mm），用高压风吹扫基面，避免杂物影响喷射平整度。

规范喷射操作：

喷头与受喷面保持垂直，移动轨迹呈螺旋式（直径200-300mm），按“自下而上、先凹后凸”顺序喷射，凹陷部位增加喷射时间；

混凝土坍落度控制在120-160mm，若坍落度偏大，适当降低速凝剂掺量（从3%降至2%），减少流淌；

喷射完成后30min内，用2m刮尺找平表面，凸起部位人工凿除（深度≤5mm），凹陷部位补喷混凝土（厚度≥10mm）。

错台处理：

桩体交接处错台＞5mm时，凿除错台部位（扩大50mm范围），清理后补喷混凝土，补喷时采用小直径振捣棒（Φ50mm）振捣，确保密实平整，养护≥7d。

二、喷层强度与抗渗相关质量通病

（一）喷层强度不足

1.通病表现

28d抗压强度＜设计值85