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车站主体结构混凝土施工质量通病、原因分析及应对措施

车站主体结构混凝土施工涉及原材料、工序、设备等多环节，易因管控不当出现各类质量通病，影响结构强度（≥C30）、抗渗性（≥P6）及耐久性。本文围绕混凝土表面缺陷、实体性能不达标、尺寸偏差三大类问题，梳理常见通病、剖析成因，并提出可落地的应对措施，为施工质量管控提供参考。

一、混凝土表面缺陷类通病

（一）蜂窝、麻面

1.表现形式

蜂窝：混凝土表面出现窟窿，骨料外露，无水泥浆包裹，常见于侧墙、顶板与模板接缝处，单个蜂窝面积多在0.01-0.05㎡，深度5-15mm；

麻面：混凝土表面粗糙，出现密集小凹点（直径2-5mm），无骨料外露，多分布于模板转角、预埋件周边，影响外观质量。

2.原因分析

影响环节

具体原因

模板工程

模板拼接缝隙≥2mm未密封，浇筑时水泥浆流失；模板表面生锈、有油污未清理，混凝土粘结后拆模导致表层脱落

混凝土拌合

砂率过低（＜35%），骨料级配不连续（如细骨料不足），混凝土和易性差，无法填满模板缝隙；坍落度偏小（＜100mm），流动性不足

浇筑振捣

振捣棒插入间距＞500mm（Φ50振捣棒），漏振导致局部气泡未排出；振捣时间过短（＜15s），混凝土未充分密实

原材料控制

碎石含泥量＞1%，吸附水泥浆，降低混凝土粘聚性；外加剂掺量不足，减水率＜12%，混凝土流动性差

3.应对措施

模板管控：

模板进场后检查平整度（≤2mm/m），拼接缝隙用海绵条密封，涂刷水性脱模剂（厚度0.1-0.2mm），确保表面洁净无油污；

侧墙模板安装后用激光垂准仪校准垂直度（≤8mm/2m），顶板模板支撑立杆间距≤1.2m，防止浇筑时模板变形导致缝隙扩大。

混凝土拌合优化：

控制砂率在36%-40%，细骨料采用中砂（细度模数2.6-3.0），确保级配连续；坍落度按120-160mm控制，到场后每车检测，偏差超±20mm时退回搅拌站；

外加剂掺量按配合比执行（高效减水剂掺量1.2%-1.5%），确保减水率≥15%，拌合时采用自动计量系统，水泥、外加剂计量误差≤±1%。

振捣操作规范：

振捣棒采用“梅花形”布置，插入间距≤400mm（Φ50振捣棒）、≤300mm（Φ30振捣棒），插入下层混凝土50-100mm，振捣至表面无气泡、泛浆（时间20-30s）；

模板转角、预埋件周边增派1名振捣工，用Φ30振捣棒辅助振捣，避免漏振；禁止振捣棒直接撞击模板、钢筋，防止模板移位或钢筋变形。

修补处理：

蜂窝深度≤10mm时，清理松散骨料后用1:2水泥砂浆（掺5%水泥基界面剂）修补，养护≥7d；

麻面区域用砂纸打磨后，涂刷水泥净浆（水灰比0.4-0.5），确保表面平整，与周边混凝土色泽一致。

（二）露筋

1.表现形式

钢筋保护层厚度不足，钢筋局部外露，常见于底板钢筋密集区、侧墙水平筋与竖向筋交叉处，露筋长度多为10-50mm，部分伴随锈蚀（锈蚀深度≤0.1mm）。

2.原因分析

钢筋安装：保护层垫块间距＞800mm（规范要求≤800mm），或垫块强度＜M15，浇筑时被压碎，导致钢筋下沉；钢筋绑扎后移位，未及时调整，保护层厚度偏差＜-3mm（侧墙）、＜-5mm（底板）；

混凝土浇筑：浇筑时布料过于集中，冲击钢筋导致移位；振捣棒撞击钢筋，使钢筋贴近模板；

模板问题：模板内侧有凸起杂物（如焊渣、水泥结块），导致钢筋与模板间距缩小，保护层厚度不足。

3.应对措施

钢筋安装管控：

采用M15水泥砂浆垫块（尺寸50mm×50mm），底板垫块间距≤600mm，侧墙垫块间距≤500mm，按“梅花形”布置，确保每个垫块承受钢筋重量≤5kN；

钢筋绑扎完成后，用钢筋保护层测定仪抽检30%区域，保护层厚度偏差超规范时，调整垫块位置或补充垫块，合格后方可浇筑。

浇筑过程保护：

混凝土布料时，泵车出料口与钢筋距离≥300mm，避免直接冲击钢筋；采用布料机辅助布料，均匀分布混凝土，减少钢筋移位；

振捣时振捣棒与钢筋保持≥50mm距离，禁止碰撞钢筋，发现钢筋移位立即停止浇筑，调整后再继续。

模板清理：

模板安装前清除内侧焊渣、水泥结块，用砂纸打磨表面（粗糙度≤50μm），涂刷脱模剂后检查平整度，确保无凸起杂物。

露筋处理：

轻度露筋（无锈蚀）：清理表面浮锈后，用1:2水泥砂浆（掺水泥基界面剂）覆盖，厚度≥20mm，养护≥7d；

重度露筋（锈蚀深度＞0.1mm）：用钢丝刷除锈，涂刷环氧防锈漆（厚度≥0.1mm），再用C35细石混凝土（掺膨胀剂）修补，养护≥14d。

（三）裂缝

1.表现形式

干缩裂缝：表面不规则短裂缝，长度50-200mm，宽度0.1-0.2mm，多出现于浇筑后1-3d，集中在顶板、底板表面；

温度裂缝：大体积混凝土