盖挖逆作车站主体结构施工技术、质量要点.docxVIP

盖挖逆作车站主体结构施工技术、质量要点

盖挖逆作车站主体结构施工需遵循“分层分段、受力平衡、精准管控”原则，结合逆作与半逆作两种工艺特点，围绕钢管柱、顶板、中板、侧墙、底板等关键结构，明确施工技术要点与质量控制标准，确保结构安全稳定与施工质量达标。

一、施工技术要点

（一）钢管柱施工技术

钢管柱加工与验收

钢管柱材质需符合设计要求，加工前需进行材料力学性能检测；加工过程中控制管体直线度（偏差≤L/1000，L为柱长），端口平整度（偏差≤1mm），焊接接头采用双面焊，焊缝高度≥钢管壁厚，焊缝探伤检测合格率100%；加工完成后涂刷防腐涂料，涂层厚度均匀（偏差±5%），附着牢固，无漏涂、流挂现象。

钢管柱安装定位

采用液压垂直插入机配合全站仪进行安装，安装前复核桩孔位置与垂直度（偏差≤1/1000）；下放钢管柱时控制下放速度（≤0.5m/min），避免碰撞孔壁；安装过程中实时监测垂直度，利用全站仪调整柱体姿态，确保安装后柱中心线与基础中心线偏差≤5mm，顶面标高偏差±10mm（中间层±20mm），顶面平整度≤5mm。

钢管柱混凝土灌注

采用导管法灌注混凝土，导管底部距孔底≤300mm，混凝土坍落度控制在180-220mm；灌注过程中连续作业，避免断桩，混凝土面上升速度≥0.5m/h；灌注至柱顶设计标高后，超灌500mm，待混凝土初凝后凿除超灌部分，确保柱顶混凝土密实度。

（二）逆作地模法顶（中）板施工技术

地模施工

机械开挖至设计板底标高后，人工清底至土模高度，回填200mm厚碎石并碾压（压实度≥95%），浇筑100mm厚C20细石混凝土找平层；顶纵梁及边墙处采用120mm厚MU10砖墙+5mm厚水泥砂浆抹面做地模，砖墙垂直度偏差≤5mm/m；板、梁跨中按规范设置L/400预拱度，土模顶面高程提高2cm作为预留沉降量，找平层表面平整度≤3mm/m。

钢筋绑扎与连接

先绑扎顶（中）板梁钢筋，再绑扎板钢筋，受力钢筋优先采用机械连接（Ⅰ级或Ⅱ级接头），接头设置在受力较小处，同一连接区段（35d，d为主筋直径）内接头百分率≤50%（Ⅱ级接头）或不受限（Ⅰ级接头）；焊接连接时，双面焊焊缝长度≥5d，单面焊≥10d，焊缝厚度≥0.3d，宽度≥0.8d；板钢筋绑扎时预留侧墙钢筋，接头长度按设计要求留设，钢筋保护层厚度采用垫块控制，垫块间距≤1000mm，呈梅花形布置。

混凝土浇筑

采用地泵与汽车泵配合浇筑，浇筑顺序从低处向高处分层连续进行，分层厚度≤500mm（插入式振捣器作用半径1.25倍）；振捣时振捣棒插入下层混凝土50-100mm，振捣时间20-30s，至混凝土表面泛浆、无气泡溢出为止；浇筑过程中监测模板沉降，若沉降量超过10mm，立即停止浇筑，调整地模支撑后再继续作业。

（三）侧墙施工技术

脚手架搭设

侧墙钢筋施工前搭设双排或三排承插型盘扣式脚手架，支架立杆间距、横杆步距按受力计算确定，且立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.5m；作业层满铺50mm厚脚手板，脚手板对接严密，固定牢固；脚手架外侧设1.5m高防护栏杆，在立杆0.5m和1.0m处设两道水平杆，外侧满挂2000目/100cm2密目安全网，安全网绑扎牢固，无破损。

模板安装

侧墙采用轨道式自动化大钢模，钢模面板厚度≥6mm，面板平整度≤2mm/m；模板安装前清理面板并涂刷脱模剂（严禁使用废机油），脱模剂涂刷均匀，无漏刷；模板拼接处贴10×5mm橡胶密封条，防止漏浆；模板固定采用对拉螺栓（M12-M16），螺栓间距≤600mm（水平）、≤500mm（竖向），对拉螺栓与模板间设止水环（直径≥50mm，厚度≥3mm）；模板安装后垂直度偏差≤8mm（层高≤6m）或10mm（层高＞6m），轴线位置偏差≤5mm。

混凝土浇筑与养护

混凝土下落高度＞2m时采用串筒或泵管输送，分层分段对称浇筑，分层厚度300-500mm；采用加长软轴插入式振捣棒振捣，振捣点间距300-400mm，避免碰撞钢筋与模板；浇筑至墙顶500mm时，改用同标号微膨混凝土封顶；浇筑完成12h内洒水养护，养护时间≥14d，侧模拆除前采用带模湿润养护，拆除后覆盖土工布洒水保湿。

（四）底板施工技术

钢筋安装

底板钢筋安装顺序：铺设水泥砂浆垫块（厚度=保护层厚度）→绑扎底层钢筋→安装马凳筋（与主筋同规格，间距2m梅花形布置）→绑扎面层钢筋→预埋侧墙、柱钢筋→焊接杂散电流钢筋；底板梁纵向受力主筋采用机械连接，接头百分率≤50%，梁内箍筋采用封闭形式，弯钩角度≥135°，平直段长度≥10d；框架梁与板受力钢筋交叉时，梁主筋置于板主筋内侧（倒梁时置于外侧）。

模板支设

底板梁采用木胶合板模板，侧模设M12对拉