高性能低生热SSBR橡胶的制备与性能优化研究.docxVIP

高性能低生热SSBR橡胶的制备与性能优化研究

一、引言

（一）研究背景与意义

在当今汽车工业快速发展的时代，轮胎作为汽车的关键部件，其性能直接关乎汽车的整体表现。随着人们对汽车节能、安全及耐久性要求的不断提升，开发高性能轮胎成为行业的迫切需求。其中，低生热橡胶材料作为轮胎胎面胶的核心，对于提升轮胎性能起着至关重要的作用。

溶聚丁苯橡胶（SSBR）因其独特的分子结构和优异的性能，在高性能轮胎领域展现出巨大的应用潜力。SSBR具有良好的滚动阻力和抗湿滑性能，这使得轮胎在行驶过程中能够有效降低能耗，提高燃油经济性，同时增强车辆在湿滑路面上的行驶安全性。然而，传统SSBR在生热性能方面仍存在一定的局限性，限制了其在高性能轮胎中的进一步应用。

本文聚焦于SSBR在低生热领域的配方设计与性能调控展开深入研究。通过对聚合工艺的优化、填料与橡胶界面的调控以及硫化体系的精心设计，旨在开发出一种兼具优异物理机械性能与低生热特性的轮胎用橡胶材料。这不仅有助于提升轮胎的整体性能，满足汽车工业对高性能轮胎的需求，还能推动橡胶材料科学的发展，为相关领域的技术创新提供理论支持和实践经验。

（二）国内外研究现状

目前，针对SSBR的低生热改性研究已成为橡胶材料领域的热点。在国外，研究主要集中在官能化SSBR与纳米填料的协同作用上。通过在SSBR分子链上引入特定官能团，增强其与纳米填料之间的相互作用，从而改善填料在橡胶基体中的分散性，进而提升材料的综合性能。例如，一些研究采用官能化引发剂制备官能化SSBR，使橡胶与填料之间形成更强的化学键合，有效降低了材料的生热。

国内的研究则侧重于通过复配不同牌号SSBR及优化炭黑/白炭黑填料组合来提升性能。通过合理选择不同结构和性能的SSBR牌号进行复配，充分发挥各牌号的优势，实现性能的互补。同时，优化炭黑/白炭黑填料的种类、用量和比例，利用两者的协同效应，提高材料的补强效果和低生热性能。

然而，目前的研究仍存在一些不足之处。硫化体系对生热行为的影响机制尚未完全明确，不同硫化剂和促进剂的选择及其用量的变化如何影响橡胶分子链的交联结构和动态力学性能，进而影响生热性能，仍需深入研究。填料分散性与分子链运动的关联性也有待进一步探索，填料在橡胶基体中的分散状态如何影响分子链的运动自由度和松弛行为，以及这种影响如何反映在材料的生热性能上，还需要更多的实验和理论分析。

二、高性能低生热SSBR橡胶的制备工艺

（一）SSBR基础胶料合成

1.阴离子聚合工艺优化

在SSBR基础胶料合成过程中，阴离子聚合工艺的优化是关键环节。实验采用环己烷/环戊烷为溶剂，这种溶剂体系具有良好的溶解性和反应活性，能够为聚合反应提供稳定的环境。以n-BuLi为引发剂，其具有引发活性高、反应速度快的特点，能够快速引发苯乙烯和丁二烯单体的聚合反应。SnCl4作为偶联剂，在聚合反应中起到连接活性聚合物链的作用，从而控制聚合物的分子量和结构。

通过调节复合结构调节剂（SDS/THF）与引发剂的摩尔比（4:0.7:1），可以精确控制SSBR的无规化程度与分子量分布。研究表明，环戊烷溶剂对SSBR性能影响较小，这为选择合适的溶剂提供了依据。当调节剂用量较低时，偶联效率可达51.3%，这意味着能够形成更多的有效连接，提高聚合物的均匀性。高均匀性的基础胶料对于后续配方设计至关重要，它能够保证橡胶材料在性能上的稳定性和一致性。例如，在轮胎制造中，高均匀性的基础胶料可以使轮胎在行驶过程中受力更加均匀，减少局部磨损，延长轮胎的使用寿命。

2.牌号筛选与复配技术

为了获得性能优异的低生热基础胶料，需要对不同牌号的SSBR进行筛选和复配。对比SSBR305、312及302的生热性能发现，SSBR305因独特的分子链结构，在动态载荷下滞后损失更低。这是因为其分子链中的苯乙烯和丁二烯单元排列更加规整，分子间的相互作用力较弱，在受到外力作用时，分子链的运动更加顺畅，从而减少了能量的损耗，降低了生热。因此，SSBR305成为低生热配方的主选胶料。

然而，SSBR305在加工性能方面可能存在一些不足，为了改善这一情况，通过复配SSBR312来实现性能互补。SSBR312具有较好的加工性能，它能够降低胶料的粘度，提高胶料的流动性，使胶料在加工过程中更容易成型和加工。将SSBR305和SSBR312按照一定比例复配后，形成的基础胶料体系不仅具有低生热性能，还具备良好的加工性能，为后续的橡胶制品加工提供了便利。在实际生产中，可以根据具体的产品需求和加工工艺，灵活调整两种牌号SSBR的复配比例，以达到最佳的性能平衡。

（二）配方体系构建

1.填料与助剂协同改性

炭黑种类与用量：