盾构二次注浆施工质量通病、原因分析及应对措施.docxVIP

盾构二次注浆施工质量通病、原因分析及应对措施

一、浆液制备环节质量通病及管控

（一）浆液配比不准确

通病表现：单液浆水灰比偏差超±0.1（设计1:1时实际为1:1.2或1:0.9），双液浆A/B（水泥浆/水玻璃）体积比偏离设计值10%以上；浆液密度波动大（单液浆偏离1.4-1.5g/cm3范围），导致浆液强度不足（7d抗压强度＜2.5MPa）或凝结时间异常（双液浆初凝时间超5min或短于30s）。

原因分析：

拌浆工未严格按配合比计量，采用人工估测（如凭经验添加水泥袋数），未使用电子计量装置；

计量设备未定期校准（如水泥螺旋上料机误差超±2%），或拌浆桶内残留浆液结块，影响实际材料用量；

外加剂掺量控制不当（如早强剂掺量超3%），未根据现场温度调整配比（低温环境未增加掺量导致凝结缓慢）。

应对措施：

强制使用自动计量拌浆系统，水泥、水、外加剂计量误差控制在±2%内，水玻璃计量误差≤±1%，每日开工前校准计量装置零点，每周校验计量精度；

拌浆前清理拌浆桶内壁残留浆液，确保无结块；单液浆搅拌时间≥3min，双液浆混合后搅拌时间≤30s，每批次检测浆液密度（用密度计现场测量）、稠度（用漏斗法测流态时间，控制在10-15s），不合格浆液严禁注入；

外加剂掺量需根据环境温度、地层需求动态调整，低温（＜5℃）时早强剂掺量可增至3%-4%，高温（＞30℃）时减少至1%-2%，调整后需做适配试验，验证凝结时间与强度达标后方可批量拌制。

（二）浆液离析或结块

通病表现：单液浆静置5min后出现上下分层（上层清水厚度超20mm），或存在未搅拌均匀的水泥结块（直径＞5mm）；双液浆混合后短时间内出现浆液分层，导致注浆管路堵塞或扩散范围不均。

原因分析：

单液浆水灰比过大（＞1.2），或搅拌叶片磨损（转速＜60r/min），导致水泥颗粒无法均匀分散；

双液浆混合器选型不当（混合段长度＜300mm），或注浆泵流量波动大（超±5L/min），造成双液混合不均匀；

浆液拌制后存放时间过长（单液浆超30min，双液浆超5min），未及时使用导致离析或初凝。

应对措施：

控制单液浆水灰比在0.8-1.1范围，定期检查搅拌叶片磨损情况（每两周测量转速，低于60r/min时更换叶片），拌浆过程中可加入0.5%聚羧酸减水剂，提高浆液和易性；

选用混合段长度≥300mm的静态混合器，确保双液混合不均匀度≤5%；注浆前调试注浆泵流量，稳定在设计值±2L/min范围内，混合后浆液需通过80目滤网过滤，去除结块；

实行“随拌随用”原则，单液浆拌制后30min内必须注入，双液浆混合后5min内完成注浆，剩余浆液（超期未用）严禁重新搅拌后使用，需废弃处理并记录。

二、设备运行环节质量通病及管控

（一）注浆泵压力不稳定

通病表现：注浆过程中压力骤升（超设定值0.6MPa至0.8MPa）或骤降（从0.4MPa降至0.1MPa），压力波动幅度超±0.1MPa，导致管片损伤（压力过高）或浆液填充不密实（压力过低）。

原因分析：

注浆泵液压系统漏油（每小时漏油量＞10mL），或压力表未定期校准（误差超±2%），导致压力显示失真；

注浆管路存在堵塞（如结块浆液卡住阀门），或管路接口密封不良（漏浆量超5L/h），造成压力损失；

泵操作工经验不足，未根据地层反馈及时调整泵速，导致压力突变。

应对措施：

每日作业前检查注浆泵液压系统，更换老化密封圈（漏油超5mL/h时），压力表每季度校准1次，确保压力显示误差≤±2%；作业中安排专人实时观察压力表，压力波动超±0.05MPa时立即停机排查；

注浆前用清水冲洗管路（压力0.3MPa，持续5min），检查管路通畅性；管路接口采用双螺栓紧固（扭矩≥30N?m），并用肥皂水检测密封性，无气泡溢出为合格；若发现管路堵塞，需先泄压，再用高压水（1MPa）反向冲洗，严禁带压拆卸管路；

泵操作工需经实操培训合格后方可上岗，熟悉不同地层压力特性（如富水地层压力需缓慢提升，每次增幅≤0.05MPa），压力骤升时立即降低泵速（从50L/min降至20L/min），压力骤降时检查是否漏浆，修复后再逐步恢复压力。

（二）注浆管路堵塞或漏浆

通病表现：注浆过程中管路出口无浆液流出，压力表显示压力骤升（超0.7MPa），判定为管路堵塞；或管路接口、阀门处有浆液渗漏（漏浆量超10L/h），导致实际注浆量不足设计值80%。

原因分析：

管路选用不当（耐压等级＜14MPa），或长期使用后内壁结垢（厚度超3mm），未及时清洗导致堵塞；

注浆球阀密封面磨损（0.6MPa压力下保压30min渗漏），或管路接口未加装密封圈（丁腈橡胶圈厚度＜5m