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回转窑托轮轴瓦发热原因及应对方案

回转窑作为水泥厂的“心脏”设备，它运转的好坏直接影响到整个水泥厂的产量及运转效率，其工况特点是：重载荷、慢转速、温度高、温差大、露天作业，长期处在恶劣环境条件下运转。回转窑内衬耐火砖，烧结温度上千度，窑体总重几百吨，由六档托轮支承，平均一个托轮每块轴瓦承受几十吨的载荷，且托轮轴瓦常受冲击载荷和调整的影响，因此回转窑生产运行中托轮轴瓦的发热是常见问题，如果轴瓦发热没有得到及时处理，有可能产生烧瓦现象，烧瓦后最好的处理办法只能是停窑后将瓦重新刮研。然而从窑温冷却下降到轴瓦重新刮研完毕一般需要3天左右的时间，再等窑重新点火升温到投料还需2天时间，给生产带来严重影响。

一、一些常见的托轮轴瓦发热的原因

1、润滑油引起的托轮轴瓦发热

托轮轴瓦润滑油达到换油标准而未换油，引起润滑油粘度降低、油质乳化、油内含有粉尘杂质等，都能引起轴瓦发热。

2、托轮漏油及润滑装置脱落引起的轴瓦发热

因托轮轴密封不佳，漏油严重，使油位降低，或使润滑油勺脱落，润滑不足而引起轴瓦温度升高。

3、循环水不畅、量少或内部循环水管渗水造成的轴瓦发热

循环水不畅或量少导致循环冷却效果较差引起轴瓦发热，当托轮内部循环水管老化产生漏水时，造成润滑油乳化，使油质恶化，轴瓦发热。

4、瓦口间隙小引起的轴瓦温升

托轮轴瓦长时间使用，瓦和轴的接触角度越来越大，同时瓦口与轴的接触间隙也越来越小，间隙小到一定程度，润滑油不能进入轴瓦的底部进行润滑，引起轴瓦发热。

5、轮带与托轮表面受力集中引起的轴瓦温升

托轮与轮带在正常受力的情况下，其接触面光亮色泽程度应该是一致的，轮带上无明显的纵向明暗条纹。若出现明暗条纹，光亮的一侧则表明轴承座的轴瓦受力偏大，反之另一侧则偏小。若在轮带暗条纹出出现与托轮脱离接触缝隙，其暗条纹面积较大时，则托轮轴瓦将出现发热现象。

6、轮带与筒体垫板的间隙大引起的轴瓦温升

当轮带和筒体垫板磨损严重，轮带和垫板之间的间隙过大时，轮带的变形椭圆度加大，当轮带的椭圆度超过一定值时，就会容易引起托轮轴瓦发热。同时，当轮带和筒体垫板的间隙过大时，轮带两端和托轮的接触面发生变化，造成托轮两边的轴瓦受力不均，以会导致轴瓦发热。

7、液压挡轮的运行时间引起的轴瓦发热

当液压挡轮上行速度慢且不均匀，而下行速度偏快时，形成了向下的轴向推力，此推力也可使托轮轴与瓦之间产生相对挫动和摩擦。当一个托轮止推盘和轴瓦端部接触间隙小时，便会出现轴瓦发热现象。

8、窑筒体表面径向温差大引起的轴瓦发热

窑筒体径向温差过大，超过100度时，会使筒体发生变形。当筒体的截面近似鸡蛋纵截面状时，则会引起托轮轴瓦发热。

9、窑中心线与托轮轴线的相对偏差引起的轴瓦发热

如果窑中心线与某一挡托轮存在偏差，出现正“八”字或倒“八”字时，回转窑筒体在上行或下行时，轮带对存在偏差的托轮，便产生了较大的轴向力，它会使托轮轴相对于瓦产生轴向位移，使轴的运动出现了径向旋转和轴向移动，破环了轴瓦原来的接触面，从而引起托轮轴瓦的表面发热并产生拉丝。

二、对于处理托轮轴瓦发热在润滑方面的一些建议

根据托轮轴瓦发热的原因，水泥企业对止推盘间隙等部位作一些常规检查外，还应经常注意窑筒体表面温度的变化情况、托轮与轮带表面接触及受力情况、液压挡轮的运行情况、轮带与筒体垫板的间隙情况和窑中心线和托轮轴线的相对平行情况，以避免出现由以上原因造成的托轮轴瓦发热。从润滑的角度提出一些建议。

1、润滑油粘度选择

回转窑窑体的重量超过几百吨，整个窑体由多档托轮支承，平均每块托轮瓦承重几十吨以上，再加上冲击负荷，因此托轮轴瓦所承受的负荷更大，回转窑的表面温度在几百度，烧结温度在上千度，在这样的高负荷和高温下对润滑的要求十分苛刻，因此对润滑油的性能要求很高。在这种工矿下，作为托轮轴瓦的润滑油要保持合适的粘度，我们建议采用粘度（40℃）为460或680甚至1000mm2/s的润滑油。

2、润滑油基础油的选择

依据托轮运转的特点，必须选定一种粘度指数高，粘温性能好，抗极压、抗磨、抗乳化性能好的润滑材料，现在大部分回转窑的托轮轴瓦采用矿物油或以、合成烃类为基础油的润滑油。以矿物油为基础油的润滑油主要是从原油中提炼出来的石油产品，其主要特点有油污易聚集，粘度指数较低，必须根据温度变化而更换，不易生物降解，可能包含有害成分等。而合成烃类为基础油的润滑油低温性能要比矿物油好，但其低粘度会影响密封（收缩），抗磨性能不如矿物油和聚乙二醇和酯类油，可生物降解性能也比较差。而以聚乙二醇醚类润滑油工作温度可达160℃，具有较低的摩擦系数和极佳的黏温性能，表现出优秀的承载能力和抗冲击载荷。

图1??三种润滑油的粘度指数曲线的比较

图2??三种润滑油的传动效率和温升对比

由图1和2可知，聚乙二醇醚